Cómo implementar un sistema de mantenimiento 4.0
Carlos Valera Cavaller
CEO
MYC FACILITY INDUSTRIAL
1. INTRODUCCIÓN
Teniendo en cuenta que la situación del mantenimiento en muchas empresas (sobre todo PYMES) exige un enfoque holístico, no será efectiva la implementación de tecnología si previamente no están totalmente claros los básicos del mantenimiento en una empresa. Ello afecta a organización, medios, presupuestos, planes,...etc. En este artículo expondremos el proceso sistemático de implementación y casos prácticos llevados a cabo.
Para que todo esto sea factible debemos tener los puntos básicos del mantenimiento en orden. Una implementación del mantenimiento 4.0 sin tener los conceptos básicos estructurados correctamente no funcionará. Sería como un edificio con unos cimientos débiles y por tanto fallará. Esta es una situación muy típica donde se está aplicando la tecnología, software de mantenimiento predictivo y por ejemplo el equipo humano no ha sido correctamente entrenado o no ha asimilado los cambios en el proceso. Debemos tener en cuenta que cualquier implementación de un mantenimiento 4.0 conlleva un cambio cultural dentro de las empresas.
Si no sabemos dónde estamos y que necesidades tenemos, no podemos realizar ninguna mejora con éxito
2. LOS PUNTOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO
Teniendo en cuenta que:
- El mantenimiento es una actividad clave en la actividad humana y en especial en la industrial
- El Responsable de Mantenimiento está evolucionando a ser el responsable de la Gestión de Activos. Por tanto, debe estar en la estrategia de la empresa. Esto incluso está soportado por las nuevas normas de mantenimiento
- Es necesario planificar y medir para estar en un proceso de mejora continua
- Para medir, planificar y verificar que el plan se cumple vamos a necesitar más tecnología
- Para optimizar costes tendremos que evolucionar a aplicar más mantenimiento predictivo y actuar cuando es necesario y antes de que las máquinas fallen.
Cuáles son los básicos en el mantenimiento ¿?
- Auditorías de mantenimiento: El primer punto es … saber dónde estamos. Es necesario proceder a una Auditoría del mantenimiento de la empresa. Esta auditoría debe abarcar tanto los aspectos de organización, gestión y medios.
- Plan de mantenimiento: Plan de Mantenimiento adecuado a nuestra planta que nos lleve a alta disponibilidad y un coste optimizado. Para ello se pueden utilizar diversas estrategias de definición del mismo.
- Mejora continua: el mantenimiento en una planta debe estar en todo momento en proceso de mejora buscando su optimización económica y asegurarnos del cumplimiento normativo.
Una vez todos estos puntos básicos están trabajados es cuando podemos pensar en dar un salto tecnológico que nos lleve a un Mantenimiento 4.0 aplicando tecnología predictiva y con ello tendremos la seguridad de que estamos consiguiendo mejoras considerables, ya que nuestra planta estará funcionando eficientemente.
3. AUDITORIAS DE MANTENIMIENTO
Las auditorías pueden realizarse con recursos internos en grandes empresas donde se puedan tener departamentos corporativos (autoauditarse será siempre demasiado subjetivo y por tanto puede no ser eficiente), por este motivo deberían realizarse por personas distintas a los que manejan el mantenimiento en cada planta. En caso de que no exista un departamento corporativo se puede acudir a consultoras externas de ingeniería de mantenimiento o Facility Management Industrial, que con su profesionalidad y conocimiento del mercado (existe la ventaja de poder comparar con otras empresas ya que el consultor habrá visto varias y por tanto es más fácil realizar un benchmark) pueden detectar los puntos de mejora y dar soluciones a los mismos.
Como tipos de auditorías de mantenimiento podemos distinguir:
- Auditorías técnicas de mantenimiento: Se trata de evaluar el estado técnico de los activos de una empresa. Esta evaluación será tanto individual por activo como en su conjunto e interrelación.
- Auditorías de gestión del mantenimiento: este es un tipo de auditoría más complejo puesto que se incide en los equipos humanos de la empresa y en sus procesos. En nuestra experiencia la causa raíz de muchos problemas de mantenimiento en las empresas reside precisamente en su organización, procesos y equipos humanos. Las tareas que se auditan serán:
- Rendimiento del equipo de mantenimiento. No sólo hablamos de dimensionado de los equipos sino de sus capacidades técnicas y de gestión.
- La gestión del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. El adecuado balance entre estas estrategias es lo que lleva a un presupuesto de mantenimiento optimizado.
- Herramientas
- Inventario y recambios
- La implementación del software de gestión de mantenimiento (GMAO).
- …etc.
Este tipo de auditorías como se puede apreciar son mucho más complejas y por lo general su resultado lleva a cambios de procesos en las empresas, organizativos y , puede ser, de personas.
- Auditorías de mantenimiento cuantitativas: en estas auditorías (que pueden ser parte de la anterior), el objeto de estudio son los KPIs de gestión de mantenimiento. La normativa ofrece un número de KPIs muy elevado y hay que elegir los KPIs adecuados para cada planta. Los KPIs o indicadores de gestión del mantenimiento son claves para entender si nuestra gestión es la adecuada, si la podemos mejorar e incluso compararnos con otras plantas similares.
4. PLAN DE MANTENIMIENTO
El Plan de Mantenimiento puede estar basado en diferentes supuestos:
- Basado en instrucciones del fabricante.
- Basado en instrucciones genéricas.
- Basado en normativa.
- Aplicando RCM (Reliability Centered Maintenance).
En el Plan de Mantenimiento se reflejará para cada activo o conjunto de activos cuáles serán las estrategias de mantenimiento a aplicar: correctiva, preventiva y predictiva. También se reflejará con qué medios: personal propio, subcontratado o incluso realizado por el equipo de producción (TPM).
Del Plan de Mantenimiento aflora qué medios necesitamos (materiales y humanos) y por tanto qué presupuesto anual es necesario. En base a nuestra experiencia, además, aconsejamos que se realice un Plan de Mantenimiento estratégico a 3 o 5 años, de acuerdo con el Plan estratégico de la empresa, con el fin de prever las inversiones necesarias de actualización de los equipos y sistemas.
5. IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO 4.0
Una vez los básicos se han llevado a cabo en una empresa industrial es cuando podemos pensar en implementar de un modo eficaz y sólido el mantenimiento 4.0. Para ello es necesario:
- Un Plan de implementación ligado a las necesidades reales del cliente. No hay que implementar un sistema de realidad aumentada si los equipos humanos conocen muy bien la planta y por tanto no da valor añadido por ejemplo.
- Imprescindible controlar que los tiempos de ejecución son reales, por tanto, medir, medir y medir. O sea, hay que implementar un plan de medición de las actividades productivas. Muchas veces ello implica desplegar un sistema de automatización MES (Manufacturig Execution System) o mejorar el existente con el fin de controlar la producción y (obviamente) de acuerdo con el departamento de producción.
- Medir las magnitudes que nos permitan conocer mejor el comportamiento de nuestra planta y activos: consumos eléctricos, emisiones, vibraciones,..etc. Muchas veces ya tenemos muchos equipos con medida en nuestra planta pero simplemente no están conectados a un sistema de automatización, SCADA o a un MES. Este punto está volviéndose mucho más crítico ya que tenemos que pasar a medir nuestras emisiones de CO2 y otros gases con el fin de tener una planta sostenible.
- Elegir las tecnologías que mejor se adapten para llevar a cabo el plan con éxito y sin desviación de costes. La tecnología no es el problema… el problema es elegir la tecnología y el proveedor adecuado para la necesidad que realmente tenemos…hay mucho vendedor de humo en el mercado.
- En estos planes tiene que estar involucrada la dirección. De otro modo no va a funcionar una implementación del Mantenimiento 4.0. La Dirección debe apoyar este proceso y poner en marcha los mecanismos necesarios. No hablamos de conexión, hablamos de convencer a los equipos humanos que van a utilizar estas tecnologías. Para ello hay que poner en marcha un proceso de cambio cultural en las empresas, con un “coacher” y un sponsor interno de cada departamento, explicando por qué se está haciendo lo que se está haciendo y cuáles son los beneficios. EL FACTOR HUMANO ES IMPRESCINDIBLE PARA EL ÉXITO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO 4.0. Las historias de fracaso vienen más por factores humanos que tecnológicos.
Como puede apreciarse, otra vez, dependiendo de la talla de la empresa y sus recursos puede que no haya la capacidad para tener un departamento que trabaje en todos los puntos mencionados. Una vez más, un consultor externo puede dar un valor añadido por su conocimiento de otros casos y porque los equipos humanos lo pueden ver como un actor que ha entrado en el proyecto como asesor para ayudar y no como alguien interno al cual se le puede ver como un intruso.
6. CASOS PRÁCTICOS
Industria Farmacéutica
Esta industria tenía las necesidades de dimensionar correctamente los recursos necesarios para el departamento de mantenimiento. Tenían implementado los softwares de producción (MES) y de mantenimiento (GMAO).
Les resultaba muy complicado poder determinar las necesidades reales de recursos pese a que tenían la tecnología correcta para ello:
Procedimos a analizar los datos de los softwares llegando a la conclusión que no eran fiables debido a que:
- Los operarios de mantenimiento no alimentaban correctamente el GMAO
- El plan de preventivo no estaba bien dimensionado
- El sistema MES no tenía bien definidos los flujos de trabajo por lo que era muy complicado calcular los tiempos de respuesta de los técnicos y los tiempos de ejecución de los trabajos realizados
Decidimos empezar por los básicos para poder determinar necesidades reales:
- Analizar y optimizar preventivo
- Detalle de especialización de los trabajos
- Que trabajos se podían realizar con la máquina en marcha y cuales con la máquina parada
- Trabajos correctivos
- Planificados
- No planificados
Una vez analizados todos ellos, pudimos determinar:
- Horas necesarias para cumplir con el plan
- Perfiles necesarios para llevarlo acabo
De esta forma pudimos dimensionar los recursos (tanto a nivel técnico como en número) necesarios para poder ejecutar el mantenimiento de la planta
El siguiente paso fue adecuar el GMAO con el nuevo plan de mantenimiento y definir los flujos de trabajo en el sistema MES para poder medir con datos fiables, todo ello nos llevó a:
- Definir diferentes KPI´s para poder medir si las mejoras adoptadas iban según el plan definido
- Poder hacer un buen seguimiento de las averías mas comunes y poder trazar un plan de mejora continua
CONCLUSIONES
Los sistemas que implementamos en las plantas deben tener un trabajo hecho con anterioridad por parte de los equipos técnicos:
- Definir un buen plan de preventivo, real y objetivo
- Definir unos buenos flujos de trabajo
- En definitiva, no olvidar los básicos de mantenimiento
Estos básicos bien definidos van a ser los que probablemente hagan que un proyecto no se quede por el camino.
Cuando hablamos de digitalización, según nuestra experiencia, primero debemos tener bien digitalizados los procesos de gestión para poder dar un paso más allá y pensar en los predictivos, monitorización, etc. Al tener bien digitalizados dichos procesos deberemos tener más controlado nuestro día a día, ello nos permitirá analizar los datos de ejecución con fiabilidad, midiendo nuestros planes de mejora. Como todos sabemos estos no son estáticos por lo que es de vital importancia la fiabilidad de lo que estamos midiendo.
Industria Alimentaria
En este caso realizamos una auditoría de costes y contratos existentes
Al empezar a analizar los contratos de mantenimiento preventivo no pudimos determinar si estaban bien dimensionados, debido a que los planes de preventivo con sus tiempos los había realizado la propia empresa contratada.
Como en el caso anterior procedimos a realizar los básicos:
- Plan de preventivo
- Análisis de los correctivos
Una vez realizamos los trabajos llegamos a la conclusión que:
- Los preventivos estaban dimensionados un 40% por encima de lo necesario
- En los correctivos se limitaban a realizar la reparación sin ningún plan de mejora ni control de costes
Una vez realizados los trabajos anteriores, empezamos implementando el nuevo plan de mantenimiento y en paralelo iniciamos la búsqueda de un GMAO para empezar con la digitalización de procesos de gestión, para poder medir y mejorar.
Una vez implementados los planes y el software conseguimos:
- Optimización de costes de mantenimiento
- Mayor efectividad y control tanto en la gestión como en la ejecución de los contratos
- Optimización de paros programados (Preventivo)
- Optimización de paros no programados (Correctivos)
Con todo ello conseguimos una mayor eficiencia en la producción
CONCLUSIONES
Es evidente que se están descuidando los básicos y tenemos la percepción que la tecnología nos va a ayudar a solucionarlo.
La mayoría de las empresas no tiene recursos para llevar a cabo el rehacer los básicos ya que esto conlleva a un exhaustivo análisis de información y un tiempo que no tienen, por ello toman la decisión de acudir a los servicios de empresas externas.
