Conservación de infraestructuras ferroviarias
Roberto Martín García
Responsable de Mantenimiento
VÍAS Y CONSTRUCCIONES, S.A
1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad se ha podido constatar la importancia de un mantenimiento de la infraestructura ferroviaria para poder mantener los estándares de calidad del segundo país del mundo con mayor longitud de líneas de alta velocidad, solo superado por Japón, y el impacto que puede tener en la operatividad del tráfico de pasajeros y de mercancías.
Desde el grupo VIAS, que forma parte de ACS, se lleva realizando el mantenimiento y construcción de la infraestructura ferroviaria desde 1928, además de ser una empresa líder en el mercado nacional en el ámbito de la obra civil.
El sistema ferroviario español tiene una problemática que no se da en otros países de manera tan pronunciada, como son los distintos anchos de vía existentes:
- ANCHO UIC: estándar en Europa (1435mm)
- ANCHO IBÉRICO: presente en península ibérica (1668mm)
- ANCHO MÉTRICO: existe en el norte de España y administraciones locales (1000mm)
- ANCHO MIXTO: se encuentra en el corredor mediterráneo (1435/1668mm)
Las causas que pueden llevar a problemas operativos normalmente tienen que ver con problemas en la infraestructura debidos a la propia explotación y al paso del tiempo que deriva en contaminaciones y degradaciones de la plataforma.
Para el correcto mantenimiento se deben controlar y ajustar unos parámetros geométricos bajo tolerancias milimétricas que determinan, entre otros factores, el correcto estado de la vía como son:
- NIVELACIÓN LONGITUDINAL. Es la diferencia entre la posición real vertical de la vía respecto al valor teórico en ese punto y en una fase determinada
- NIVELACIÓN TRANSVERSAL O PERALTE. Es una mayor elevación de un hilo respecto del otro. En una curva, normalmente el hilo exterior es el más elevado.
- ALABEO, diferencia de nivelaciones transversales en una distancia.
- ALINEACIÓN. Es la diferencia entre la posición real horizontal de la vía respecto al valor teórico en ese punto.
Existen diferentes tipologías de maquinaria con distintas funciones que realizan y mantienen la vía en su estado óptimo.
2. MAQUINARIA
2.1. Bateadoras
Es la maquina que se dedica a la compactación del balasto debajo de la traviesa mientras realiza el desplazamiento geométrico de la vía de los parámetros antes descritos.
Existen dos tipologías de máquinas bateadoras:
- BATEADORA DE LINEA, la que trabaja sobre la vía general bateando 1 o varias traviesas a la vez, y que a su vez por su forma de trabajo se puede dividir en:
- BATEO DISCONTINUO. La maquina para para realizar el ciclo de bateo
- BATEO CONTINUO. La maquina lleva una velocidad constante mientras una parte móvil de ella (satélite o navette) se para para realizar el ciclo.
- BATEADORA DE DESVIOS, es la maquina que trabaja sobre todos los desvíos y cambios que existen para interconexionar la vía. Solo batean una traviesa y sus grupos de bateo y de pinzas permiten la extensión y diferentes movimientos para poder realizar el trabajo sobre los enlaces.
En el ciclo de bateo, la maquina mediante una o varias inserciones compacta el balasto debajo de la traviesa, y a la vez posiciona el conjunto carril-traviesa en la posición elegida con un conjunto de pinzas que agarran el carril.
2.2. Perfiladoras
Realiza la regulación necesaria de balasto por toda la plataforma, añadiendo o recuperando el balasto en cada una de las zonas y dando la forma necesaria a la vía para que aguante las cargas y las solicitaciones mecánicas que produce el paso de trenes.
Esto se realiza mediante varios sistemas:
- ARADO CENTRAL Y LATERAL, mediante el posicionamiento determinado de sus elementos consigue recoger y regular el balasto de zonas donde existe un exceso hacia zonas en las que falta, además de dar la forma necesaria para la banqueta y para que no haya balasto en la caja de la vía.
- CEPILLO. Mediante un barrido recoge el exceso de piedras en la vía, elevándolos a la tolva y permitiendo que no haya piedras sueltas que puedan ser absorbidas y golpeen el material rodante en explotación.
- TOLVA. Permite almacenar y depositar en la vía el balasto sobrante recogido por el cepillo y aportarlo en zonas en los que no hay para ser posteriormente regulado por los arados y el cepillo.
2.3. Estabilizadores
Es la maquina encargada de realizar una compactación controlada en función de los puntos más altos, y sirve para mejorar la capacidad de carga de la vía simulando el paso de tráfico de trenes de manera inmediata y produciendo un asentamiento homogéneo de la vía.
2.4. Desguarnecedoras
Su misión consiste en la retirada del balasto mediante una cadena por debajo de las traviesas, cribado del material y devolución de este en buenas condiciones en la vía, así como la eliminación del balasto contaminado.
3. PROBLEMÁTICA ORIGINAL PARQUE DE MAQUINARIA
Desde el parque de maquinaria de Pancorbo se da servicio a toda la maquinaria de VIAS en España y en los demás países, y se debe cumplir con las diferentes regulaciones que imponen las administraciones nacionales y locales.
Estas exigencias son auditadas bajo normas europeas por la autoridad nacional de seguridad ferroviaria AESF para mantener un nivel de seguridad adecuado en la circulación de este tipo de maquinaria dentro de la red ferroviaria, equiparándose en muchos casos con el sector aeronáutico.
El reto para una empresa de construcción es poder ofrecer las mismas garantías en maquinaria de obra publica ferroviaria que los vehículos destinados al transporte de mercancías y pasajeros con una estructura y una mentalidad centrada en la producción con un alto estándar de calidad, que sigue siendo el objetivo principal.
Con un mantenimiento en el pasado basado en su mayor parte en correctivo, el rediseño de todos los procesos que aseguren la trazabilidad y aumenten la fiabilidad mediante el uso de herramientas que aseguran el cumplimiento de los procesos que se deben estandarizar, así como un aumento en el mantenimiento preventivo fueron y siguen siendo un reto mayúsculo.
4. CRONOLOGíA DEL CAMBIO
Para poder conseguirlo, se articuló el cambio en todos los niveles de nuestro parque de maquinaria en fases que a continuación se detallan.
4.1. Implantación de GMAO (2014-2017)
Se implanta un nuevo sistema de mantenimiento completamente de cero, generando todos los activos (maquinaria e instalaciones), gamas, recursos. Se diseña un sistema para asegurar mediante papel la trazabilidad en máquina de mantenimientos correctivos, preventivos y legales.
4.2. Integración parques Vias-Tecsa (2017-2020)
Se replica lo ya implantado en un parque de maquinaria (TECSA) en el otro, y se añade la digitalización mediante PDA del almacén, así como se integra un nuevo proceso de compras dentro del GMAO.
Se crean KPI’s para el control de la mejora del mantenimiento.
4.3. Actualización GMAO (2020-2023)
El nuevo GMAO ofrece un entorno multiplataforma, en el que se personalizan los entornos de los usuarios, los pedidos a realizar y la nueva normativa de facturación.
Se elimina la PDA en el almacén y se implanta una Tablet para el uso general WEB
Se potencia el control de revisiones a realizar por ser críticos con una gran variedad de eventos de aviso para evitar posibles fallos de realización de mantenimientos que dejen inoperativas maquinas.
4.4. Digitalización procesos (2023-2024)
Se implanta en el taller el uso de la Tablet y la eliminación de todos los registros en papel.
Se incorpora a la estructura de activos al personal para un mejor control de permisos, EPIS, formaciones y herramientas.
Se mejora la operatividad del almacén y compras mediante el uso de eventos de control y sugerencias de pedido.
Se inicia un proyecto de I+D de sensorización de maquinaria centralizando los datos sobre el propio GMAO.
4.5. Implantación global digitalización (2024-2027)
Se implanta en todo el departamento de mantenimiento (mecánicos de campo) el uso de la Tablet. Además, se comienza progresivamente la digitalización sobre las maquinas y los operarios de estas en temas de mantenimiento.
Se integra el Business Intelligence en el análisis y resolución de averías.
5. OBJETIVOS CONSEGUIDOS EN LA ACTUALIDAD
- Trazabilidad de los procesos superando estandares aesf y europeos
- Identificación y control componentes críticos de seguridad
- Gestión unificada de mantenimiento a todos los niveles
- Mejora operatividad maquinaria con tiempos mejorados de respuesta
- Tratamiento y recuperación mayor de elementos recuperados
- Eliminación alta de papel en procesos
- Sensorización parámetros maquinaria
- Acceso a documentación en tiempo real
6. RETOS EN EL FUTURO
- Sensorización completa maquinaria
- Mantenimiento predictivo en base a variables sensorizadas
- Asistencia remota para manejo y mantenimiento
- Integración servicios de posicionamiento de maquinaria y personal para mejorar tiempos de respuesta
- Entorno plenamente digital en todas las áreas
- Intercomunicación entre programas corporativos
- Desarrollo realidad aumentada en procesos de mantenimiento y manejo de maquinaria
