Del control del recambio a la eficiencia total
Israel Arias
Director General
Drukatt
Cómo la recuperación del control técnico del activo impulsa la competitividad industrial
1. RESUMEN
La industria química española opera bajo una presión creciente en términos de coste energético, fiabilidad operativa y exigencias regulatorias. En este contexto, la gestión del mantenimiento no puede limitarse a la reposición de recambios ni a la anticipación del fallo. Este artículo plantea que la recuperación del control técnico del recambio y de los componentes críticos del activo constituye una palanca clave para mejorar eficiencia energética, fiabilidad y resiliencia operativa, alineando mantenimiento, ingeniería y gestión de activos bajo los principios de ISO 55000.
2. INTRODUCCIÓN
Las plantas de proceso químico se enfrentan a un escenario marcado por el envejecimiento de activos, la presión sobre los costes operativos y una mayor exposición al riesgo. En este contexto, la competitividad industrial depende cada vez más de la capacidad de tomar decisiones técnicas informadas sobre los activos existentes, más que de la incorporación de nuevos equipos.
3. RIESGOS OPERATIVOS EN LA INDUSTRIA QUÍMICA
Diversos organismos del sector, como CEFIC y EFNMS, identifican riesgos recurrentes en la industria química europea: coste energético elevado, obsolescencia de activos críticos, dependencia del OEM, paradas no planificadas, presión regulatoria, pérdida de conocimiento técnico, digitalización incompleta y vulnerabilidad de la cadena de suministro.
Figura 1. Principales riesgos operativos en la gestión de activos industriales en plantas químicas.
4. CONTROL DEL RECAMBIO Y GESTIÓN DE ACTIVOS (ISO 55000)
ISO 55000 establece que la gestión de activos debe orientarse a maximizar el valor a lo largo del ciclo de vida, equilibrando desempeño, riesgo y coste. Desde esta perspectiva, recuperar el control técnico del recambio permite reducir riesgos estructurales y devolver capacidad de decisión a la planta.
5. APLICACIONES PRÁCTICAS
De los 8 riesgos, en los que podemos actuar son:
5.1. Coste energético elevado
En equipos de bombeo de operación continua —como torres de refrigeración o captaciones de agua—, el consumo energético depende en gran medida del punto real de operación.
Cuando este se aleja del BEP, el sobreconsumo se vuelve estructural. El análisis del punto de trabajo y la actuación sobre la hidráulica del equipo permiten recuperar eficiencias del orden del 3 % al 6 % de forma sostenida.
5.3. Obsolescencia de activos críticos
La obsolescencia suele manifestarse como pérdida de información técnica más que como fallo inmediato. La recuperación de documentación mediante digitalización e ingeniería
inversa permite mantener la idoneidad del activo y tomar decisiones de mantenimiento y mejora alineadas con su operación real.
5.3. Dependencia del fabricante original (OEM)
La dependencia del OEM se traduce en plazos largos, costes elevados y poca flexibilidad ante fallos repetitivos. La definición de especificaciones funcionales y materiales equivalentes para componentes clave permite disponer de alternativas técnicas validadas, reduciendo riesgo operativo y exposición económica.
5.4. Paradas no planificadas
Las paradas recurrentes suelen estar asociadas a causas de diseño o material no corregidas. En estos casos, la mejora de la fiabilidad no pasa por aumentar tareas de mantenimiento, sino por intervenir sobre el componente afectado mediante cambios de material o ajustes geométricos que incrementen la robustez del conjunto.
5.5. Vulnerabilidad de la cadena de suministro
La cadena de suministro de componentes industriales se ha vuelto especialmente frágil. Este riesgo se mitiga reduciendo la dependencia de proveedor único mediante la validación técnica de alternativas de suministro, logrando reducciones significativas de plazo y coste sin comprometer la seguridad ni el desempeño del activo.
6. LÍMITES DE ACTUACIÓN Y FOCO
No todos los riesgos operativos pueden mitigarse actuando sobre el activo. Determinados condicionantes regulatorios, estratégicos o externos quedan fuera del alcance de la ingeniería del recambio. Por ello, resulta clave delimitar claramente dónde tiene sentido actuar y dónde no, evitando soluciones sin impacto técnico real.
7. CONCLUSIONES
La recuperación del control técnico del recambio constituye una palanca efectiva para mejorar eficiencia energética, fiabilidad y resiliencia operativa. Más allá de la digitalización como fin, el verdadero valor reside en volver a poner la ingeniería en manos de la planta, alineando mantenimiento, ingeniería y gestión de activos bajo un enfoque de ciclo de vida conforme a ISO 55000.
