Ejemplo de beneficios de un plan de mantenimiento basado en el análisis de fallos potenciales de la planta

Armando Lizeaga 16 de febrero de 2023

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Armando Lizeaga
Técnico del Dpto. Mantenimiento
BBG BAHÍA DE BIZKAIA GAS, S.L.

Experto Supervisor de Mantenimiento certificado por la AEM

INTRODUCCIÓN Y OBJETO DEL DOCUMENTO

En efecto, en los equipos de baja criticidad, podrían reducirse las actividades de mantenimiento preventivo, pero para tomar tales decisiones es necesario tener en cuenta las siguientes condiciones:

• Conocer cierta información de dichos equipos, de forma ordenada, para tener una determinada certidumbre de los riesgos en que se incurre.
• La reducción de consumo de recursos que supone la reducción de ciertos preventivos.
• Las actividades de mantenimiento preventivo que sirven para la conservación de los elementos a lo largo de su ciclo de vida (tales como engrases o limpiezas, etc.) nunca deberían ser reducidas, para no acortar este.

Ello permitirá jerarquizar las posibilidades de reducción de mantenimiento preventivo en los equipos de baja criticidad, según el riesgo a asumir y los ahorros que suponen las medidas tomadas (coste – riesgo – beneficio). De esta forma el presente protocolo es una herramienta eficaz de ayuda a la toma de decisiones en lo relativo a la optimización de los planes de mantenimiento de estos equipos.

Por lo tanto, el objeto del presente documento es establecer las pautas a seguir para la recogida de la información necesaria para la optimización de los planes de mantenimiento con una metodología basada en riesgo, pero en ningún caso pretende establecer una regla general para la disminución de este tipo de actividades en estos equipos. Es decir, este procedimiento establece los criterios y variables que se deben considerar para tomar tales decisiones, pero no determina la decisión, que deberán ser tomadas por sus responsables.

Con este procedimiento se establece un conjunto de categorías, basadas en riesgo, para la clasificación de los equipos de baja criticidad. El objetivo es permitir que cualquier actuación sobre la política de mantenimiento preventivo pueda ser evaluada en función de las implicaciones que pudiera tener un aumento en la frecuencia de fallo en el desempeño global de la instalación. La aplicación de este procedimiento permite apreciar el impacto en los costes de mantenimiento de las reducciones de los programas de mantenimiento preventivo, en equipos de baja criticidad y el riesgo que se asume al ejecutar estas reducciones.

Con la información obtenida a través de este procedimiento, será la organización de mantenimiento la que tome la decisión definitiva, actuando o no, sobre la política de mantenimiento preventivo que se aplica a cada equipo.

PROCEDIMIENTO PARA OPTIMIZACIÓN DE LOS PLANES DE PREVENTIVO DE LOS EQUIPOS DE BAJA CRITICIDAD

El presente procedimiento consiste en la ejecución secuencial de los pasos que se detallan a continuación:

Recopilación de la base de datos del mantenimiento preventivo de los equipos:

Para tener una mejor perspectiva del impacto de la revisión de las políticas de preventivo, la base de datos a analizar deberá ser, como mínimo, la resultante de la simulación de los planes de mantenimiento en un horizonte temporal no inferior a 4 años. Esta información debe estar recogida a nivel de equipo, puesto que es la mejor forma de emplear los resultados de Análisis de Criticidad. Esta base de datos deberá recoger la siguiente información:

Los datos recogidos en la tabla son:

• Año de la intervención.
• Horas de trabajo planificado.
• Frecuencia de intervención.
• Código identificador del equipo en SAP.
• Denominación del equipo.
• TAG.
• Gama de mantenimiento aplicada sobre el equipo.
• Clase de orden: Tipo de gama aplicada (Preventivo, Correctivo o Mantenimiento legal).

Asocial los equipos y su mantenimiento a la criticidad que les corresponde en la matriz

Seleccionar los equipos de baja criticidad, con severidad inferior a 30 puntos

Una vez enlazado el mantenimiento preventivo a la criticidad de los equipos, el siguiente paso será seleccionar los equipos de baja criticidad cuya severidad sea inferior 30 puntos. En estos equipos, como puede verse en la Figura 1, un aumento de su frecuencia de fallo no originaría un cambio en el rango de su criticidad (siempre quedarán en el rango de baja criticidad, coloreada en verde en la matriz), (véase la Figura 1). Es por ello por lo que son los candidatos ideales para proponer una reducción de la carga de mantenimiento preventivo. Dentro de esta zona de la matriz existen equipos a los que no se les realiza mantenimiento preventivo, equipos que, naturalmente, quedan fuera del alcance de este estudio.

Ordenar los equipos en categorías

Se ordenan los equipos en categorías en función del mantenimiento preventivo que se les realiza, así como de la severidad asociada a su pérdida funcional:

• Categoría 0: Equipos con gamas de mantenimiento legal exclusivamente. Estos equipos, quedarán fuera del análisis, ya que este mantenimiento no debe ser reducido, mientras esté vigente la correspondiente reglamentación que les afecta.
• Categoría 1: Equipos con 1 ≤ Severidad ≤ 4. Esta severidad está asociada únicamente al coste de mantenimiento. En concreto, son todos aquellos equipos cuya pérdida funcional no tiene ningún impacto en ninguno de los cinco primeros criterios, Seguridad Industrial, Medio Ambiente, Calidad de Servicio y Disponibilidad y que tienen un coste anual de mantenimiento inferior a 30.000€. Para estos equipos sería posible establecer una estrategia de optimización de mantenimiento preventivo más agresiva dado que el impacto en el global de la planta es nulo, según los criterios por los que se está evaluando el impacto. En concreto, podría llegar a plantease la reducción máxima de tareas preventivas (sin eliminar actividades que evitan el deterioro del equipo. Ej: Lubricación, Limpieza, etc.).
• Categoría 2: Equipos con: 5 ≤ severidad ≤ 9. Estos equipos tienen severidad asociada a niveles de impacto bajos en Medio Ambiente (MA), Calidad de Servicio (QS) o Disponibilidad (D), o Muy Alto Coste de Mantenimiento (MC) (más de 30.000€). Estos equipos requieren ya de un estudio detallado del impacto de la reducción de su mantenimiento preventivo. Estos equipos pueden, a su vez subdividirse en las siguientes subcategorías:
  • Categoría 2.1. Si sólo impacta en MA.
  • Categoría 2.2. Si sólo impacta en QS.
  • Categoría 2.3. Si sólo impacta en D.
  • Categoría 2.4. Si sólo tiene alto coste de MC.

• Categoría 3: Equipos con severidad en Seguridad Industrial = MO (19). A estos equipos se les han otorgado responsabilidades de protección de la instalación, en concreto, son aquellos que se utilizan como salvaguarda de activos de gran valor dentro de la planta. Debido a esta circunstancia, se considera conveniente en este análisis mantener la política actual o, en todo caso, ajustarla para preservar esa función de protección a otros activos que tiene el equipo.
• Categoría 4: Resto de los equipos con severidad <30, no contemplados en ninguna de las categorías anteriores. Para estos equipos se deberá hacer un análisis detallado de las implicaciones de cada uno de ellos en la planta, ya que combinan 2 o más factores a la hora de medir su severidad, pudiéndose encontrar incluso equipos con niveles de afección altos en alguno de los criterios. Es por ello por lo que se requerirá un estudio detallado antes de tomar cualquier decisión.

Construidas tablas resumen de datos de Coste - Riesgo - Beneficio

Para tener una síntesis de la información disponible, se propone extraer, por cada una de las categorías, las horas totales de mantenimiento preventivo asignadas. Estas tablas dan una idea de la mejora potencial de costes al acometer las reducciones de mantenimiento preventivo en equipos de distinta categoría y, por lo tanto, distinto nivel de riesgo. Para el coste anual se han tomado unos datos ponderados obtenidos del GMAO, para ello se le ha dado un peso del 30% al coste de Hora-Hombre interno (BBG) y un 70% al coste de Hora-Hombre externo (Contratas) para los trabajos de mantenimiento mecánico (MM), mantenimiento eléctrico (ME) y mantenimiento Instrumental (MI).

Revisión del mantenimiento preventivo con base en criterios de Coste - Riesgo - Beneficio

Por último, con toda esta información recopilada se podrá proceder a las revisiones de mantenimiento preventivo con base en criterios de coste-riesgo-beneficio establecidos por la dirección de BBG.

Simulación de la planificación del mantenimiento

Se simulará el mantenimiento preventivo modificando la frecuencia de los planes de mantenimiento. Los criterios para realizar la simulación son los siguientes:

• Solamente se estudia variaciones en la frecuencia de equipos pertenecientes a las categorías 1, 2, 3 y 4. De esta forma, los planes de mantenimiento reglamentario (categoría 0) serán excluidos de la simulación.
• Los planes de mantenimiento que evitan el deterioro de equipos como lubricaciones y engrases no serán modificados.
• Los planes de mantenimiento de seguridad y mantenimiento predictivo no serán modificados.

Basándose en los criterios elegidos por el departamento de mantenimiento de BBG, los resultados tras la simulación (BBG REV) se adjuntan en las siguientes tablas, donde se aprecia la disminución de tareas anuales con sus correspondientes variaciones en tiempo y en coste.

Gráfica 1: Comparación de horas estimada para 2014 de preventivo en equipos de baja criticidad en planta de BBG