Transporte y logística

Fiabilidad en el sector ferroviario Mantenimiento con RCM2 - Experiencia en ACTREN

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Imagen del artículo Fiabilidad en el sector ferroviario Mantenimiento con RCM2 - Experiencia en ACTREN

Ing. Antonio Muñoz Bernabé

Consultor

ELLMANN y Asociados

Introducción

Con la era de evolución tecnológica en la que nos encontramos, hoy en día cada vez más los resultados de las empresas se ven determinados directamente por la fiabilidad de los activos físicos. Y cuando hablamos de resultados no sólo nos referimos a valores monetarios, sino a consecuencias que los fallos de los equipos pueden tener sobre la seguridad y medio ambiente. El sector ferroviario no es ajeno a este contexto, sino todo lo contrario: la fiabilidad de los activos físicos utilizados para el transporte de personas y cargas define el nivel de servicio, costes operativos, estándares de seguridad y medio ambiente, entre otras variables.

El objetivo del presente trabajo es presentar cómo un caso real de una empresa del sector ferroviario que, con el objetivo de impulsar mejoras en la gestión de los activos físicos, llevó adelante la aplicación de una metodología para el desarrollo de los planes de mantenimiento.

Metodología RCM2

RCM2 es un proceso utilizado para determinar qué debe hacerse para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional.

Por medio de la utilización de RCM2 como una herramienta de trabajo (en equipos interdisciplinarios), se busca definir las acciones de mantenimiento siempre teniendo en cuenta la costo-eficacia de las acciones recomendadas.

Con esta metodología se consideran los costes de reparación y prevención, los costes generados por la pérdida de producción y/o de calidad y/o de servicio al cliente y el nivel tolerable de las consecuencias en la seguridad y el medio ambiente.

Esta metodología se aplica a través de 7 preguntas básicas:

  1. ¿Cuáles son las funciones?
  2. ¿De qué forma puede fallar?
  3. ¿Qué causa el fallo?
  4. ¿Qué sucede cuando falla?
  5. ¿Qué importancia tiene si falla?
  6. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir el fallo?
  7. ¿Qué hacer si no se puede predecir o prevenir el fallo?

Con las preguntas de la 1 a la 4 se establecen objetivos, se define el problema y se recoge la información básica. Con la pregunta 5 se analizan las consecuencias de los fallos. Y con las preguntas 6 y 7 se fijan las estrategias de Mantenimiento.

¿Cómo contestar las siete preguntas básicas del RCM?

Para responder a las preguntas de la 1 a la 4 y establecer los objetivos, definición del problema y recogida de información básica se dispone de la HOJA DE INFORMACIÓN RCM.

En ella tenemos que definir la FUNCIÓN del sistema, evaluar el FALLO FUNCIONAL que se produce, establecer el MODO DE FALLO (o causa del fallo) y por último definir correctamente el EFECTO DEL FALLO, es decir, qué ocurre cuando falla.

Para dar respuesta a las preguntas de la 5 a la 7 para evaluar las consecuencias y las estrategias de mantenimiento a desarrollar disponemos de 2 herramientas: DIAGRAMA DE DECISIÓN Y HOJA DE DECISIÓN RCM.

Diagrama de decisión RCM:

  • Se van siguiendo las preguntas que va marcando en cada tipo de consecuencia para ir viendo las decisiones a tomar según cada caso.
  • Se van marcando a detalle las TAREAS a realizar, con qué periodo se debe realizar y quien debe ejecutarlas.

Equipo de Análisis RCM2

La revisión de los requerimientos del activo debe ser llevada por pequeños grupos de trabajo que incluyan a personas de las funciones de mantenimiento y personas de la función de operaciones.

Es muy importante que los miembros del grupo conozcan profundamente el activo físico objeto de estudio y tengan experiencia con el mismo. Cada miembro del grupo debe haber sido formado previamente en RCM2, para conocer la sistemática de trabajo. En este grupo está guiado por el especialista en RCM2 que es la figura del facilitador.

La función principal del facilitador es ayudar a la aplicación del método RCM2 efectuando preguntas al grupo de expertos en el activo, asegurando que el grupo tenga consenso en las respuestas y registrando las mismas. Para obtener una calidad final del análisis es muy importante la habilidad del facilitador, que se va adquiriendo con la experiencia.

Etapas del proceso RCM2

  1. Determinación del sistema a analizar y del grupo de trabajo
  2. Formación del Personal Involucrado
  3. Análisis RCM2 del sistema
  4. Auditoria
  5. Carga de los planes de mantenimiento en GMAO
  6. Presentación de conclusiones

Resultados esperados de la implantación de RCM2

  • Mayor coste-eficacia del mantenimiento (ecuación coste-beneficio)
  • Mayor seguridad e Integridad Ambiental
  • Mejor funcionamiento operacional (calidad, y servicio)
  • Mayor vida útil de los componentes
  • Base de datos global
  • Mayor motivación de las personas (sentido de pertenencia)
  • Mejor trabajo en equipo Operaciones-Mantenimiento

Caso práctico. Actren: evaluación de resultados año 2018

Se tomó la decisión de analizar 2 sistemas con la metodología RCM2, uno de cada grupo. Estos fueron:

  1. Sistema de puertas Cívia
  2. Sistemas de climatización S/598

El proceso metodológico que se siguió fue el siguiente:

  1. Contexto operacional.
  2. Equipo de análisis.
  3. Hoja de información.
  4. Diagrama de decisión.
  5. Hoja de decisión.
  6. Evaluación de las consecuencias
  7. Planes de acción por tipo de tarea
  8. Resumen del análisis.
  9. Comparativa económica Mantenimiento Actual / RCM
  10. Conclusiones

Por cuestión de tiempo vamos a desarrollar uno de los dos sistemas estudiados para ver la metodología, siendo similar en el otro caso, con sus particularidades.

Sistema de puertas Civia

1. Contexto operacional.

El análisis RCM2 tiene como misión, analizar el sistema de puertas de viajeros de la series Civia I, II, III y IV.

La unidad de tren está formada por cinco coches (A1, A2, A3, A4 y A5), y cada coche dispone de cuatro puertas de acceso de viajeros (dos por lado).

Cada puerta incorpora un estribo de tipo abatible cuya función es salvar el desnivel existente entre los andenes y el piso de los coches, para permitir el acceso al tren de los pasajeros.

En el coche A3 en las puertas más alejadas del coche A5, dispone de una rampa al mismo nivel del andén que permite el acceso de sillas de ruedas.

La distribución de las puertas es la siguiente:

  1. Puertas estándar
  2. Puertas con asidero exterior
  3. Puertas PMR
  4. Conjunto estribo
  5. Conjunto rampa
  6. Equipo neumático plataforma

Cada conjunto de puertas está formado por:

2. Equipo de análisis.

Tal y como se indicó en la presentación general de RCM2, esta parte es de vital importancia para un correcto resultado de los análisis, tanto en los integrantes expertos como en la función del facilitador. Tanto el área de Ingeniería/Mantenimiento como Operaciones designaron a los técnicos que mejor conocían el sistema.

3. Hoja de información.

4. Diagrama de decisión.

5. Hoja de decisión.

6. Evaluación de las consecuencias

8. Resumen del análisis

9. Comparativa económica Mantenimiento Actual / RCM

Observaciones previas

  • Los datos económicos empleados, están condicionados a la información disponible.
  • Las estimaciones se han elaborado en base a la experiencia de los participantes e históricos disponibles.
  • Los modos de fallo presentados son una extracción representativa del total.
  • En los resultados económicos, se contemplan los costes originados por el tiempo de tren parado e incidencias generadas.
  • En el caso de producirse averías que ocasionaran la paralización en vía de una determinada unidad de tren por un tiempo superior a cinco minutos en horas punta, se abonará a Renfe, desde 4.500 a 12.000 €/por tiempo.

10. Principales conclusiones de los análisis realizados

  • Eliminación de pruebas rutinarias que no aportan valor: comprobar los tiempos de apertura y cierre de las puertas.
  • Documentación de tareas de mantenimiento que se hacían fuera del plan: las operaciones de la campaña anual de AA que no están en el plan de mantenimiento.
  • Causas del fallo documentadas: Para el 84,6% de los modos de fallo se desconoce el TMEF, porque no hay una cultura de búsqueda del origen del fallo sino de la solución de averías.
  • Gestión del riesgo: se han tenido en cuenta modos de fallo que pueden generar atrapamiento, presencia de obstáculos, puertas descarriladas.
  • Eliminación de fallos producidos por intervenciones de mantenimiento: Por ejemplo: Tenemos un desconocimiento generalizado de la intervención que realiza Renfe en las revisiones R, ya que hay una cultura extendida de verificar qué ha hecho Renfe en las R, (regulación de las puertas). También desconocemos la relación que hay entre los repuestos que está poniendo en estas R Renfe y los repuestos que está poniendo Actren, ya que si no son los mismos el TMEF puede variar.
  • Se ha producido un potente cambio en la visión del equipo de análisis sobre lo importante que es desarrollar estrategias de mantenimiento proactivo, haciéndolos conocedores de los criterios que las tareas de mantenimiento a condición (CBM) deben de cumplir para ser técnicamente factibles y merecer la pena.
  • Se ha incrementado el conocimiento de los especialistas sobre el funcionamiento de los activos estudiados, llegando a comentar incluso que habían descubierto cosas nuevas sobre la lógica de control y modos de fallo del equipo a pesar de tener más de 10 años de experiencia.
  • Se ha creado un ambiente de trabajo basado en la fiabilidad. Se reconoce como muy importante tener en cuenta la forma en la que se realizan los trabajos. Cultura de Calidad que redunda en que los equipos funcionen de acuerdo con lo que se espera de ellos.

Conclusiones generales cualitativas

  • Introducción de un concepto nuevo, “el contexto operacional”. Que nos permite ampliar los conocimientos que se tienen acerca del equipo sujeto al análisis RCM.
  • El trabajo en equipo enfatiza el intercambio de conocimientos acerca del equipo en estudio entre todos los miembros del grupo.
  • El análisis es válido para cualquier equipo independientemente de su tipo y tamaño.
  • El método engloba en su desarrollo el ámbito de la seguridad y medio ambiente.
  • Permite realizar planes de mantenimiento más costo-eficaces y no tareas intuitivas sin respaldo técnico y/o sin conocimiento del método a seguir.
  • La calidad y/o precisión del análisis depende exclusivamente de los integrantes del grupo y de la experiencia del facilitador.
  • Se produce un cambio importante de mantenimiento correctivo a mantenimiento a condición o preventivo. Esto llevará a una reducción significativa de las horas de trabajo asociadas a las reparaciones y a la reducción del coste de los materiales y repuestos necesarios para su ejecución.
  • El % determinado de tareas a condición no es muy grande, debido a la falta de conocimiento sobre las distintas técnicas de monitoreo de condición y falta de medios para realizarlas. Se propone formación a los técnicos para conocer las posibles aplicaciones de las técnicas de monitoreo existentes, como medio de poder emplear técnicas predictivas en el plan de mantenimiento que hoy no están disponibles por falta de conocimiento.

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