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Gestión estratégica de activos. Cómo aumentar su fiabilidad productiva reduciendo sus costes operativos
Pedro Portillo Gamo
Líder comercial de servicios para España, Portugal e Israel.
Rockwell Automation
1. RESUMEN
En la actual coyuntura internacional ¿Dejaría que su fiabilidad productiva dependiese de una entrega?
2. INTRODUCCIÓN
Los procesos productivos industriales de hoy en día se enfrentan a unas expectativas cada vez más elevadas en cuanto a las capacidades de gestión de activos de planta. Para mantener el éxito de las organizaciones, y dar respuesta a un mercado cada vez más exigente, deben ser capaces de aumentar la flexibilidad y fiabilidad de sus procesos para maximizar su producción, y al mismo tiempo mantener los presupuestos bajo control.
Todo activo productivo es susceptible de fallar y, por tanto, no es factible eliminar completamente las paradas no planificadas. Lo que sí es posible, a través de una adecuada estrategia, es reducirlas y minimizar su impacto sobre la producción.
Para poder reducir los efectos de las paradas no programadas, se hace necesaria la planificación de una estrategia de gestión de activos, con un enfoque integral, que transforme la consideración clásica del mantenimiento como un gasto, a la de un activo estratégico. Este cambio de enfoque permitirá aumentar la competitividad a través de la mejora en la fiabilidad de los procesos productivos.
La actual coyuntura internacional y la disfunción de las cadenas de suministro está generando importantes demoras en la entrega de todo tipo de equipos. El equipamiento de automatización industrial al que se refiere esta ponencia no es, en absoluto, ajeno a esta situación.
En este entorno, no contar de antemano con una adecuada estrategia que mitigue los efectos de las averías en planta, puede provocar que paradas productivas no planificadas, especialmente si estas se dan en áreas críticas y no se cuenta con los repuestos y la capacitación necesaria, acaben suponiendo un importante impacto para la producción.
Estas mermas productivas, derivadas de un tiempo de reparación elevado (MTTR), tienen graves consecuencias económicas y conllevan pérdida de fiabilidad en las operaciones comerciales, que pueden derivar en insatisfacción de los clientes y, en casos extremos, en pérdidas de negocio en favor de competidores cuya fiabilidad de suministro no esté en tela de juicio.
Una estrategia integral de gestión de activos debería considerar:
- Evaluación de necesidades
- Definición de objetivos
- Diseño de la estrategia
- Monitorización y ajuste del proceso
3. EVALUACIÓN DE LA BASE INSTALADA
Como punto de partida para la evaluación de las necesidades, es clave contar con una detallada información de la base instalada, identificando todos los activos actualmente instalados en planta (Figura 1) y que son necesarios en el proceso productivo.
Figura 1.
Resulta sorprendente descubrir en cuantas ocasiones y por diversas circunstancias, no se dispone de esta información o bien es antigua, incompleta, o sin el detalle necesario para poder realizar un análisis riguroso. Si este fuese el caso, será imprescindible reunir esta información de la base instalada que incluya no solo el fabricante y la referencia comercial sino también la serie y firmware, así como su ubicación en la planta, estado de ciclo de vida, etc.
Una vez que dispongamos de una información precisa de la base instalada en planta, la podremos confrontar con aquella de los activos disponibles en almacén de repuestos, que obviamente habría de contar con el mismo nivel de detalle. De este análisis habitualmente podremos obtener información crucial, tanto para la reducción de costes operativos como para el análisis de riesgos para la producción. Los más relevantes serán:
- Ahorros potenciales derivados de hallazgos de repuestos excesivos o innecesarios.
- Riesgos derivados de obsolescencias.
- Riesgos derivados de carencias en el inventario de repuestos.
- Riesgos derivados de falta de capacitación.
La evaluación de estos riesgos y de las consecuencias que cada uno de ellos puede representar en términos productividad, seguridad, medioambientales, imagen corporativa, etc., nos ofrecerá una buena perspectiva para la definición de objetivos dirigidos a reducir y eliminar dichos riesgos. Esta evaluación también aportará unos criterios sólidos para establecer las prioridades de las acciones a realizar, así como las justificaciones (técnicas, económicas, …) en las que se basa para llevarlas a cabo.
Habiendo acreditado la importancia de contar con la información de la base instalada, es importante mantenerla actualizada a lo largo del tiempo a través de una suscripción que facilite el acceso, la compartición y análisis de la información digitalizada, además de recibir notificaciones sobre los cambios de estado del ciclo de vida y la seguridad de los activos instalados.
El uso adecuado de esta información permitirá identificar riegos antes de que estos puedan materializarse en incidencias de tiempo improductivo, facilitando la fiabilidad productiva y el incremento del rendimiento de los activos.
Este artículo se centra a continuación en dos de los aspectos de las operaciones MRO en planta derivados del análisis anterior, y que son claves en la estrategia de gestión de las piezas de repuesto: su reparación y disponibilidad.
4. GESTIÓN DE REPARACIONES
Es importante mencionar que la gestión de la reparación/remanufactura de productos es un elemento clave en las estrategias de gestión de activos, por su impacto sobre los costes operativos, por su incidencia en la fiabilidad de la producción, y por su aportación al cumplimiento con objetivos corporativos medioambientales.
De los hallazgos que la evaluación de la base instalada ofrezca, un profesional experimentado en gestión de activos (AMP) podrá obtener los criterios para decidir en qué ocasiones es conveniente la reparación de las piezas averiadas y en cuáles no. Por ejemplo, pudiese darse el caso en que la reparación no se requiera, si se contase con un número excesivo de repuestos, lo que nos evitaría el gasto innecesario y ayudaría a revertir las deficiencias originales del inventario. Existen otros criterios, que escapan del alcance de este artículo, en los que un AMP pudiesen catalogar como innecesaria o no recomendable la reparación de la pieza.
Figura 2.
Una vez se haya decidido la conveniencia de reparar una pieza averiada, es importante conocer los impactos, tanto económicos como de fiabilidad en la producción, de una adecuada elección del proveedor.
El coste de la reparación de una pieza averiada acostumbra a ser notablemente inferior al de la adquisición de una nueva. Sin embargo, conviene que este no sea el único criterio considerado y se tomen en cuenta otros tan relevantes como:
- Utilización de componentes originales en las reparaciones que aseguren la fiabilidad del producto reparado, manteniendo su MTBF original.
- Reacondicionado de la pieza que permita ofrecer una garantía integral de la misma por una duración igual o superior a la original del producto.
- Bancos de prueba que permitan una prueba funcional de la pieza reparada, llegando a simular condiciones ambientales tales como humedad, temperatura o vibración (Figura 2).
- Trazabilidad de las piezas en garantía.
- Reducción de la huella medioambiental, mediante la reducción y el apropiado reciclado de los desechos electrónicos (ISO 14001), asegurando la consecución de objetivos corporativos en esta área critica.
La elección un proveedor solvente en la gestión de sus operaciones MRO permitirá aunar todas estas ventajas competitivas que impactan tanto en coste de reparación, fiabilidad productiva e imagen corporativa.
5. DISPONIBILIDAD DE PIEZAS. ACUERDOS DE GESTIÓN DE ACTIVOS
En numerosas ocasiones, a través del análisis de la base instalada, se identifica la necesidad de contar con acceso inmediato a piezas críticas de repuesto con las que hacer frente a las paradas no planificadas. Llegados a este punto existen dos posibilidades: la adquisición de repuestos o un acuerdo de gestión de activos.
Frente a la tradicional aproximación de adquisición de repuestos, cada vez es más frecuente la alternativa de los acuerdos de gestión de activos por sus numerosas ventajas, siendo las más relevantes las enumeradas a continuación:
- Evitar la elevada inversión inicial.
- Reducción de los costes financieros asociados a los repuestos en propiedad.
- Posibilidad de limitar el riesgo contra fallos consecutivos (Prioridad 1 y 2).
- Flexibilidad para adaptarse a evoluciones de los activos de producción.
- Estabilidad presupuestaria, simplificación administrativa y agilidad operativa al incorporar la extensión de la garantía al mismo.
- Personalización para agrupar las necesidades en un único acuerdo (disponibilidad y reparación de piezas, capacitación del personal, soporte remoto, …).
- Monitorización sobre el uso del acuerdo y el estado del ciclo de vida de los activos que lo componen, lo que permitirá la adecuada evolución de este.
La amplia experiencia de Rockwell Automation en múltiples clientes y en diferentes sectores industriales (Industria farmacéutica, Alimentación y Bebidas, Cemento, Productos de Consumo, entre otros) avalan que los acuerdos de gestión de activos forman parte de una acertada estrategia para reducir los riesgos que afectan a la producción, mejoran la utilización de los activos de producción, al tiempo que contienen y hacen predecibles los costes operativos.
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