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Inspección de tuberías mediante pistón inteligente en tuberías no piggables
José Javier Leandro Gómez
Country Manager España & Portugal
Intero Integrity Services Spain
1. INTRODUCCIÓN
En 2025, se encargó a Intero Integrity Services la inspección de un oleoducto de 36 pulgadas, que incluía una compleja inspección del colector. El desafío radicaba en que el colector contaba con seis derivaciones de gran diámetro, lo que suponía un obstáculo importante para los dispositivos de inspección bidireccionales estándar. Para abordar este problema, Intero Integrity Services propuso un plan de proyecto en varias etapas, que incluía un estudio de viabilidad, una prueba del prototipo en sus instalaciones de los Países Bajos y la inspección propiamente dicha del oleoducto, incluido el colector.
La siguiente figura muestra el esquema del tramo de tubería con el colector a inspeccionar.
Figura 1. - Descripción General del Colector con 6 Derivaciones en T sin Barras
Para garantizar que la herramienta de inspección de tuberías de 36” de diámetro y cuerpo único superara las 6 derivaciones en T, Intero Integrity Services propuso un plan de proyecto en varias etapas que incluye lo siguiente:
- Evaluación de viabilidad (en papel y digital).
- Prueba del prototipo en la sede de Intero en los Países Bajos.
- Inspección real de la tubería, incluido el colector.
1.1. Antecedentes
En agosto de 2019, Intero realizó una inspección de un segmento del oleoducto, desde el punto de lanzamiento hasta la zona del colector. Inicialmente, se preveía que la inspección no se extendería más allá de este punto, cubriendo aproximadamente 800 metros. Sin embargo, esta inspección limitada arrojó datos valiosos, ofreciendo información esencial para nuestro cliente.
Reconociendo la importancia de estos datos y con la vista puesta en el futuro, el cliente planteó a Intero un reto: llevar a cabo una inspección exhaustiva de todo el oleoducto durante la siguiente parada programada. Con un compromiso con la excelencia y el equipo idóneo, junto con las inversiones necesarias, Intero aceptó el reto, iniciando el diseño de la herramienta y su puesta en marcha.
1.2 Inspección de Tuberías
El sistema emplea un cabezal de medición de ultrasonidos sin contacto para una máxima flexibilidad, capaz de escanear toda la superficie de la pared de la tubería. Puede manejar diversas características de tuberías, como diámetros dobles, codos a inglete, tes de paso total sin barra y configuraciones de entrada única, utilizando resoluciones estándar, alta y ultra alta. El Pipeline Surveyor está diseñado para inspeccionar tuberías "no inspeccionables" o de difícil acceso, con diámetros de 3" a 64", ubicadas en cualquier parte del mundo, desde plataformas marinas hasta zonas remotas.
Los dos tipos de herramientas utilizadas son:
Matrix
- Múltiples transductores distribuidos uniformemente en la circunferencia de la herramienta.
- Operación de alta velocidad.
Hélix
- Espejo giratorio que cubre toda la pared de la tubería.
- Flexibilidad para aumentar la resolución y la cuadrícula de medición.
2. PRUEBA DE VIABILIDAD EN PAPEL/DIGITAL
El desafío del proyecto consistió en personalizar una solución de inspección capaz de sortear curvas 1,5D y distancias variables entre tomas. Tras una lluvia de ideas, la solución óptima implicó crear un acoplamiento entre un dispositivo de limpieza bidireccional y la herramienta de inspección. Este diseño garantiza que, si uno de ellos pierde tracción, el otro pueda proporcionar la tracción necesaria para el sistema de doble cuerpo.
2.1. Simulación
Para iniciar el proceso, se elaboró un modelo 3D del colector y las tomas. La siguiente figura muestra la recreación de la tubería en modelo 3D.
Figura 2. – Del Isométrico al Modelo 3D
En ese modelo 3D se colocó un conjunto de herramientas de inspección y bidireccional para simular una ejecución y observar en qué escenarios se crearían en cada una de las derivaciones.
Figura 3. – Modelo 3D con Herramienta de Inspección
La distancia entre el BIDI y la herramienta de inspección se ajustó cuidadosamente para crear una situación en la que nunca se produjera un bypass en ambas herramientas al mismo tiempo.
2.2. Ingeniería de detalle: Diseño 3D + Planos 2D
Tras una simulación exitosa, el siguiente paso consistió en la ingeniería de detalle de la herramienta de inspección y el dispositivo de inspección bidireccional. Entre las consideraciones clave se incluyeron garantizar que todos los componentes soportaran las fuerzas de empuje y tracción, y proteger el cable de acero contra daños.
La Figura 4 muestra Imágenes de la herramienta de inspección con punta protectora.
Figura 4. – Herramienta de Inspección
3. PRUEBA DE CONCEPTO
3.1. Ensayo
Para minimizar el riesgo de una inspección exitosa, se realizó un ensayo en las instalaciones de Intero en Tricht, Países Bajos. Se fabricó un carrete personalizado de 36" con tomas de 10" para replicar parcialmente las condiciones del sitio. Además, se extendieron las trampas para los pistones existentes de 36" para permitir el lanzamiento y la recepción simultáneos de dos pistones.
Véanse a continuación las imágenes del ensayo, incluyendo el carrete de prueba y las trampas para los pistones extendidas.
Figura 5. – Instalación para la Prueba
La siguiente figura, muestra la carga de la herramienta de inspección + BIDI durante la prueba:
Figura 6. – Introducción de las Herramientas
3.2. Resultados de la prueba
El concepto resultó un éxito y sólo requirió ajustes menores para el montaje en sitio. Además, se adquirió un equipo especializado de rescate para solucionar problemas de rotura de cables.
Figura 7. – Herramienta Final de Inspección
4. EJECUCIÓN
El proyecto se inició en julio de 2025 en las instalaciones del cliente, como es habitual antes del acceso a la planta se realizaron los cursos de seguridad y la evaluación de riesgos. Esta sección describe la ejecución del proyecto en la planta y los resultados del proyecto.
4.1. Propósito de la Inspección
El propósito principal de la inspección fue evaluar la integridad del oleoducto. El oleoducto, con un diámetro de 36" y una longitud de 4.020 m, ya había sido inspeccionado previamente, y el cliente solicitó una evaluación de aptitud para el uso (FFP) y una evaluación del crecimiento de la corrosión.
Características clave del oleoducto:
- Diámetro: 36".
- Longitud: 4.020 m.
- Espesor de pared: 12,7, 14,3, 15,9, 19,1mm.
4.2. Preparación y Montaje Mecánico
Días antes de la ejecución del trabajo en las instalaciones del cliente, se prepararon los materiales necesarios (herramienta ILI, lanzador/receptor, mangueras, etc.) y se transportaron allí.
Una vez obtenidos los permisos de trabajo, se accede a las instalaciones para la descarga del equipo y se conectó al sistema del cliente.
4.3. Determinación de Marcadores/Coordenadas GPS
Para garantizar la precisión de las coordenadas GPS de las características y anomalías del oleoducto, la herramienta de inspección se equipó con un giroscopio. Las coordenadas GPS de los marcadores se midieron con precisión para mejorar la exactitud de los datos GPS.
4.4. Limpieza y Medición
Se implementó un programa de limpieza progresiva, desarrollado en colaboración entre el cliente e Intero. El reto consistía en eliminar los residuos del oleoducto sin que se atascaran en las tes.
Tras varias pasadas con cepillos de limpieza, se realizaron dos pasadas con el sistema de doble cuerpo para confirmar la limpieza de la línea.
4.5. Inspección
Durante el proceso de limpieza, se tomó una muestra del producto para calibrar el cabezal de medición ultrasónico de alta resolución, como preparación para las inspecciones en crudo. Una vez que se consideró limpio el oleoducto, se ensambló la herramienta de inspección y se preparó para la misma. Justo antes de poner en marcha la herramienta, se estableció la conexión de fibra óptica para la transmisión de datos en línea. La inspección de alta resolución, incluyendo el paso por las piezas en T, se completó en 20 horas (un promedio de 262 m/h) y la recopilación de datos fue exitosa.
Figura 8. – Herramientas de Limpieza e Inspección
4.6. Resultados de la Inspección mediante Ultrasonidos
No se detectaron anomalías importantes y se constató que la tubería se encontraba en buen estado.
Figura 9. – Presentación de los datos UT que muestra las dos piezas en T
5. CONCLUSIONES
En julio de 2025, Intero llevó a cabo con éxito la inspección prevista, cumpliendo las expectativas del cliente y logrando su plena satisfacción. Este logro no solo garantizó la integridad de un oleoducto crítico en su operativa, sino que también proporcionó una solución sólida para su mantenimiento y seguridad futura.
La inspección de oleoductos complejos o que no permiten el paso de herramientas convencionales, es posible con el enfoque adecuado y la experiencia técnica necesaria para minimizar el riesgo. Es fundamental seguir un enfoque en varias etapas que incluye: un análisis teórico, ingeniería, pruebas mecánicas de la solución diseñada y, finalmente, el trabajo en campo.
