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Introduciendo el mantenimiento predictivo a gran escala para incrementar la fiabilidad de las plantas

Juan González Yepes 4 de abril de 2024

21 min. de lectura

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Juan González Yepes
Lifetime Solutions Expert
Schaeffler Iberia

A pesar de la amenaza que suponen los elevados costes derivados de paradas no programadas, numerosos equipos de producción, en particular unidades secundarias y sistemas de suministro, no se someten a una monitorización integral y periódica mediante técnicas de Monitorización de la Condición (en adelante CM). En muchos casos, o bien la monitorización integral del estado ni siquiera se plantea, o los proyectos se abandonan durante, o justo después, de la fase piloto.

Queremos mostrar como el CM integral puede funcionar de modo rentable utilizando nuevas tecnologías, y hacerlo con tanta facilidad que todo el equipo de mantenimiento puede emplear la solución sin precisar ningún tipo de conocimientos específicos previos.

Analizaremos detalladamente una serie de preguntas:

¿Qué esperan los técnicos de mantenimiento de una solución de CM y qué les disuade de implementar una solución de este tipo?
¿Qué formas de tecnología están disponibles y cómo pueden facilitar el progreso?
¿Qué propiedades hacen buena una solución y cómo pueden beneficiar a los técnicos de mantenimiento?

Incluiremos también sugerencias, comparaciones, resultados de estudios y ejemplos de la experiencia práctica.

1. EL ESTADO ACTUAL

Tomando como referencia una planta industrial del sector pulpa y papel, centenares o incluso miles de motores eléctricos, ventiladores, bombas y reductores desempeñan un papel clave para evitar contratiempos en los procesos de producción. Hasta un 94% de todas las unidades de una planta típica de producción de pulpa y papel no se monitorizan en absoluto, o solo se monitorizan esporádicamente debido a los costes. Este ejemplo no es un caso aislado; se repite una imagen similar en muchas otras industrias.

Los diagnósticos (offline) pueden ser rentables, pero a menudo consumen mucho tiempo y requieren una inversión importante en la preparación y la fase de ejecución. Por este motivo, los especialistas suelen disponer de menos tiempo para analizar los datos y evaluar las medidas de mantenimiento necesarias. En muchos casos, exigen conocimiento experto. Un inconveniente decisivo de estas soluciones es la baja frecuencia de registro. Las medidas manuales se realizan con una frecuencia semanal, o incluso mensual en algunos casos, con lo que aumenta el riesgo de que los defectos no se descubran o de que se detecten demasiado tarde.

Las soluciones online pueden ser caras, en particular si se usan de modo generalizado. El CM online puede ayudar a garantizar que el personal especializado dedique a las tareas esenciales el máximo tiempo posible, puesto que las buenas soluciones online son automáticas en gran medida y no requieren, en circunstancias ideales, ningún tipo de conocimiento experto. En teoría, una medición online se puede realizar cada minuto o incluso cada segundo, por lo que se reducen las posibilidades de que los daños incipientes pasen desapercibidos.

2. LAS EXPECTATIVAS

Una encuesta representativa de Schaeffler identifica las expectativas que tienen los técnicos de mantenimiento en relación con el CM. Resumimos los resultados:

Sin cualificaciones adicionales: el uso del diagnóstico de las vibraciones no debería requerir ningún tipo de cualificación adicional. Las alarmas deberían estar predefinidas, sin necesidad de ajustes manuales en las configuraciones de medición. El análisis y la interpretación de los datos deberían ser automáticos.
Fácil instalación: la puesta en servicio de la tecnología de monitorización debería ser fácil y directa. Los sensores inalámbricos se deberían conectar de forma automática.
Costes bajos: los gastos de adquisición para los sensores, componentes electrónicos de diagnóstico y costes ocasionados, por ejemplo, por el uso de análisis de datos externos, no deberían exceder el presupuesto de mantenimiento.
Mayor seguridad: la solución debería aumentar la seguridad del equipo de mantenimiento y reducir los riesgos de accidentes. Los sensores inalámbricos contribuyen a aumentar la seguridad.

3. LOS OBSTÁCULOS

Aunque las expectativas de los técnicos de mantenimiento estén claras, hay numerosos motivos por los que muchas empresas no han usado nunca o casi nunca ningún tipo de monitorización de las vibraciones, y menos aún una monitorización integral online. Parecería que el mercado todavía no ofreciese soluciones que respondan a las expectativas de los técnicos de mantenimiento. Las tres causas principales que se mencionan como impedimentos a que se implementase antes una monitorización integral de las máquinas son:

Conocimiento adicional: normalmente, el uso del diagnóstico de las vibraciones requiere conocimientos específicos. Por ejemplo, es preciso determinar los valores límite correctos para las alarmas, realizar ajustes específicos para la configuración de las mediciones y analizar e interpretar los datos. Durante el diagnóstico de las vibraciones, los datos de las mediciones se pueden ver, por ejemplo, en su contexto cronológico y examinar si presentan cambios. Eso requiere mucho tiempo y conocimientos. Muchos proveedores no tienen la capacidad para realizar estas tareas para sus clientes en condiciones atractivas.
Alta inversión: la puesta en servicio de la tecnología de monitorización es un proceso complejo. Esto impide a los técnicos de mantenimiento utilizar sensores de vibraciones para monitorizar a gran escala las máquinas, ya que el análisis de vibraciones requiere una planificación sofisticada. El cableado, la instalación y la configuración inicial de la electrónica son procesos complejos. Alternativas, como la monitorización de las máquinas basada en rutas con un dispositivo manual, también conllevan ciertos inconvenientes, como el registro deficiente del estado de las máquinas, o que se pueden producir accidentes al intentar llegar a puntos de medición de difícil acceso.
Elevados costes: los gastos de adquisición de los sensores, los sistemas electrónicos de diagnóstico y los costes corrientes, relacionados, por ejemplo, con el uso de análisis de datos externos, constituyen un obstáculo más. Por ejemplo, para monitorizar un punto de medición mediante un sistema clásico de monitorización puede incurrir en costes por un valor aproximado de entre 500 y 1.000 euros, solo con la adquisición. Para 500 puntos de medición, la inversión puede ascender a un total de entre 250.000 y 500.000 euros. Estas sumas a menudo exceden el presupuesto de mantenimiento y convierten el retorno de la inversión (ROI) en poco atractivo para una monitorización integral.

4. LA INNOVACIÓN

Pese a los obstáculos antes mencionados, es posible aplicar nuevas tecnologías para crear soluciones IoT para diferentes industrias, que permitan un CM rentable, inalámbrico e integral que utilice la tecnología de las vibraciones de manera automatizada. La selección y combinación de las tecnologías adecuadas desempeñan un papel decisivo a fin de que la solución resulte fácil de usar para el usuario. Aquí nos referimos a las tecnologías en plural a propósito. Por ejemplo, puede proporcionar una solución viable con una combinación de tecnologías que abarque los sistemas microelectromecánicos (MEMS), las redes inalámbricas de baja energía, tecnología de malla y computación en la nube (cloud computing). Antes de explicar este punto con más detalles mediante un ejemplo práctico, a continuación, se apuntan las propiedades específicas de estas tecnologías:

Sistemas microelectromecánicos (MEMS): Los MEMS son componentes diminutos que combinan elementos lógicos y estructuras micromecánicas en un solo chip. Una aplicación típica de los MEMS es la medición de la aceleración. Como resultado de los avances actuales en el campo de la tecnología de sensores MEMS, los sistemas CM se pueden configurar con un ancho de banda de frecuencias realmente utilizable de hasta 10 kHz y una calidad de señales comparable con la de los sensores piezoeléctricos. Las ventajas: actualmente, los sensores MEMS son económicos y requieren poca energía, lo que permite operarlos con baterías. Son pequeños y se pueden integrar con facilidad utilizando la conversión analógica-digital que se ubica, en parte, directamente en el chip. Los sensores de vibraciones basados en la tecnología MEMS son adecuados para la integración en redes de datos basadas en el entorno cloud.

Redes inalámbricas de baja energía: Igual que la tecnología MEMS, las redes inalámbricas actuales de baja energía se caracterizan por un consumo de energía reducido. Es posible un funcionamiento con baterías. Como consecuencia, también son adecuadas para aplicaciones complejas, como la tecnología de las vibraciones. Un ejemplo de esta forma de tecnología inalámbrica es el Bluetooth de baja energía. Debido a la gran velocidad de datos y el bajo consumo de energía, esta tecnología también funciona en las redes de dispositivos como la red en malla, por lo que garantiza la configuración de los sistemas de mando, monitorización y automatización, en los que centenares de dispositivos se comunican entre sí. Asimismo, la comunicación de campo cercano (NFC) proporciona una forma adicional de tecnología inalámbrica con un consumo reducido de energía. Esta tecnología permite el intercambio de datos entre dos dispositivos a través de una distancia corta. El poco alcance en el rango de centímetros significa que las conexiones no intencionadas quedan prácticamente descartadas.

Tecnología de red en malla: A diferencia de las topologías de red convencionales, que se basan en la conexión jerárquica entre un pequeño subgrupo de nodos, la tecnología de red en malla se compone de una red de nodos en la que los mensajes se envían al destinatario a través de la red. La malla hace referencia a una conexión múltiple entre dispositivos o nodos: los nodos/dispositivos se conectan directamente con la mayor cantidad de nodos posible y cooperan entre sí para reenviar los datos con eficiencia. En este caso es cierto que: el dispositivo siempre está conectado con el nodo de la red que emite la señal más potente. La tecnología se basa en Bluetooth y es una solución que resuelve los retos restantes en una red Bluetooth clásica.

Las ventajas principales de la tecnología de red en malla son:

* la configuración automática de la red
* la auto-recuperación de la red
* el ajuste automático de la red para optimizar el consumo de energía
* la ejecución flexible de la red, que tiene en cuenta los posibles obstáculos estructurales

Computación en la nube: La computación en la nube describe una situación en la que se dispone de una infraestructura (p. ej., potencia computacional y espacio de memoria), plataformas y software accesible vía internet, y todos estos elementos se pueden utilizar fácilmente a través de interfaces técnicas definidas. Por ejemplo, grandes cantidades de datos, software e información se pueden poner a disposición de diferentes usuarios sin necesidad de un almacenamiento o instalación local. Con esta tecnología, la capacidad global de almacenamiento se alquila a un proveedor del entorno cloud, y se puede adaptar a las necesidades específicas del cliente. Así, la computación en la nube permite el almacenamiento flexible de los datos. La mera transferencia de datos y otros elementos simplifica muchas aplicaciones y permite que los usuarios accedan con facilidad a la información del estado de una máquina o a la tendencia de los valores característicos, por ejemplo, a través de una aplicación móvil en un teléfono inteligente o en un panel de control basado en una página web. La única limitación: Se requiere una conexión a Internet. La potencia computacional se puede adaptar a las necesidades del cliente, igual que la capacidad de almacenamiento. La gran cantidad de datos estandarizados y disponibles, en combinación con la elevada potencia computacional, proporciona la base para nuevos enfoques ampliables de análisis, de modo que es posible obtener nueva información detallada sobre el estado de las máquinas.

Como hemos visto, no existe una sola tecnología para la monitorización integral. En muchos casos, depende de una buena combinación de varias tecnologías y opciones.

5. COMO CONVERTIR EL CM INTEGRAL EN UN ÉXITO (LA PRÁCTICA)

En una planta de pulpa y papel, se instalaron inmediatamente centenares de sensores en numerosas unidades secundarias como motores, bombas o ventiladores. Tras varios meses de funcionamiento normal, los sensores detectaron un error en la puesta en marcha de una de las bombas.

El estado de la máquina cambió del nivel de advertencia 1 “Normal “al nivel de advertencia 3 “Advertencia“ en dos días. El equipo de mantenimiento del cliente confirmó el fallo y reemplazó la bomba inmediatamente.

Si se aplican las diferentes tecnologías antes descritas, el resultado en la práctica se parece al descrito en las páginas siguientes:

El equipo de mantenimiento pudo ver el estado de la máquina, fácilmente comprensible, en la aplicación móvil y en el panel de control basado en la página web. La disponibilidad estaba asegurada en todo momento y en cualquier lugar, en cualquier terminal con conexión a Internet, por ejemplo, en un teléfono móvil, al lado de la máquina en la nave, o incluso en una pantalla de la sala de control. Al final, se pudieron tomar medidas inmediatas como consecuencia de la alarma; Si se hubiera averiado la fresadora debido a la bomba defectuosa, se habría tenido que parar una parte de la línea de producción, con el consiguiente e importante derroche de material.

Es imprescindible destacar la rentabilidad y simplicidad de la solución de monitorización OPTIME. Los bajos costes de adquisición y la simplicidad de la instalación y puesta en marcha permiten monitorizar una gran cantidad de máquinas en la planta de papel. Los sensores se activan mediante el teléfono inteligente y la aplicación, con la ayuda de una interfaz NFC. Tras la activación NFC y la asignación del sensor a la máquina en la app OPTIME, la configuración posterior del sistema se ejecuta de modo automático, con un tiempo de instalación por sensor de unos pocos minutos. Una vez activados, los sensores se conectan automáticamente con otros sensores, formando una red en malla con la puerta de enlace más próxima. Esta red se configura y se mantiene de manera totalmente automática. Cada sensor MEMS empieza a recopilar datos y genera varios valores característicos. No se requiere ninguna configuración manual. La red se restaura por sí misma en el caso de problemas de conexión durante el funcionamiento. Además, una señal horaria se registra cada 24 horas para llevar a cabo pasos de análisis adicionales. A continuación, los datos de medición se transmiten desde la puerta de conexión al entorno cloud a través de un protocolo de comunicación encriptado y securizado, donde los datos se analizan automáticamente. Los algoritmos empleados para el análisis se basan en los conocimientos sobre rodamientos de Schaeffler, sus conocimientos expertos sobre CM y el aprendizaje automático (ML). Como punto de partida, el modelo aprende los valores límite de manera autónoma, y el usuario recibe a continuación la tendencia de los valores característicos y las alarmas correspondientes. Asimismo, se genera un estado global de la máquina que se describe aplicando los niveles “Normal“, “Sospechoso“, “Advertencia“ y “Grave“, como recomendaciones claramente comprensibles de las medidas que deben tomarse. Si se detecta un daño, se facilita el análisis de causas indicando los motivos más probables del mismo. Gracias a dicha información, se pueden identificar los problemas con facilidad y sin precisar conocimientos previos, de modo que se puedan tomar las medidas adecuadas.

6. LAS CLAVES DEL ÉXITO

Las causas y retos asociados con la falta de ofertas atractivas para la monitorización integral son múltiples. Para tener éxito con una solución de monitorización integral, es necesario determinar cómo analiza un proveedor potencial los resultados, qué forma adopta la transmisión de datos, cuáles son los costes (ocultos) que deberá soportar y de qué experiencia dispone su proveedor.

6.1. Resultados del análisis

Una solución integral debe analizar automáticamente gran cantidad de datos y asumir también importantes elementos del proceso de interpretación de modo automático, incluyendo la selección automática de los valores límite, la especificación automática del tipo de daño y la clasificación del estado global de la máquina. Esto solo es posible recurriendo a una amplia base de parámetros, el aprendizaje automático y una potente lógica analítica para la interpretación, lo que permite concentrarse en las máquinas que sean extremadamente críticas.

Las soluciones integrales han de ayudar a que los equipos de mantenimiento obtengan de manera automática y clara los resultados y recomendaciones de medidas respecto al estado de sus numerosas máquinas, y además que el proceso sea tan fácil que no se requieran conocimientos sobre CM.
Las soluciones integrales deberían proporcionar algo que un simple valor característico. Si la monitorización de máquinas se reduce a un solo valor característico eficaz (RMS), aumenta el riesgo de que los daños pasen desapercibidos, o de que una alarma (valor característico sobrepasado) se active solamente en caso de daños graves y avanzados.
Las soluciones en las que el mismo usuario debe determinar los valores límite requieren conocimientos adecuados. La falta de experiencia puede comportar que se configuren incorrectamente los valores límite. Es posible que las alarmas se activen con demasiada antelación o demasiado tarde. Si dispone de la pericia necesaria, debería plantearse si quiere determinar usted mismo los valores límite de cientos de puntos de medición, ya que puede tardar meses y requiere un gran de compromiso por parte de los responsables del mantenimiento.
Lo ideal sería que su solución proporcionara informa sobre el estado global de la máquina y determinara la causa si hubiera cualquier tipo de daño, de manera que le permitiese a usted tomar inmediatamente la medida pertinente.

6.2. Transmisión de datos

Hay diferencias importantes asociadas con la transmisión de datos al entorno cloud. Por ejemplo, se puede utilizar una tarjeta SIM incorporada para establecer una conexión segura vía la red de telefonía móvil. Ya no se requiere una integración compleja de la solución en el sistema IT, y se pueden minimizar los riesgos de seguridad.

Una solución punto a punto pura que establezca una conexión entre el sensor y la puerta de enlace se debería considerar de forma más crítica (p. ej., wifi) y es menos indicada para la monitorización integral, que a menudo requiere el uso de una gran cantidad de puertas de conexión. Además, la solución de punto a punto no ofrece la capacidad de rectificar de forma autónoma los problemas de conexión durante el funcionamiento. Cada problema de conexión lo ha de subsanar manualmente el mismo usuario, y la inversión asociada no guarda relación alguna con la solución.
Antes de tomar una decisión acerca de la adquisición, debería asegurarse de que la instalación inicial sea sencilla. Por cada punto de medición, la instalación solo debería durar unos pocos minutos. Con cientos de puntos de medición, cada minuto cuenta. Por ejemplo, la red se debería autoconfigurar de modo automático. Asimismo, los sensores inalámbricos son fáciles de instalar y reducen considerablemente el trabajo que comportan.
Una interfaz puede ser útil para conseguir una integración fácil del CM en el sistema de mantenimiento, lo que permite una transferencia simple de los datos desde su solución de CM hasta sus sistemas.

6.3. Esfuerzos y costes

Cuantas más funciones automáticas contenga la solución, mayor será la rentabilidad y fiabilidad de esta.

Con el objetivo de hacer que la monitorización integral económica, la inversión que comporta incorporar los sensores y mantener la red debería ser mínima. La incorporación de los sensores y la configuración de la red deberían ser automáticas casi en su totalidad, con unas pocas intervenciones manuales. Es preciso que se garantice una configuración sencilla para que más adelante se pueda ampliar la solución de CM.
Las redes punto a punto puras no solo ocasionan elevados gastos debido a la gran cantidad de puertas de conexión necesarias, sino que la inversión asociada a la configuración y el mantenimiento en tales casos suele ser muchas veces superior a la de soluciones con varias propiedades automatizadas.

6.4. Proveedor

El proveedor de las soluciones integrales han de tener conocimientos expertos en el análisis de las vibraciones, poder responder rápidamente al mercado y adaptar siempre las soluciones a sus requisitos. Si la solución no es ampliable, tenga cuidado. Preste especial atención a los servicios ofrecidos.

La experiencia con soluciones integrales en la industria de procesos es clave para el éxito de la solución. Por este motivo debería formular preguntas críticas, tales como:
- ¿El proveedor puede presentar ejemplos prácticos que tengan un valor añadido para su planta o su empresa?
- ¿Qué experiencia tiene exactamente el proveedor?

Estaría bien que el proveedor no solo dispusiera de experiencia en el campo del CM, sino que también tuviera conocimientos específicos en materia de aplicación de rodamientos en diferentes sectores industriales.

La estabilidad del proveedor en un mercado en rápido crecimiento también debería constar entre los criterios que aplique para tomar su decisión. ¿Cuánto tiempo lleva el proveedor desarrollando sus actividades en el mercado? ¿Puede esperar que su proveedor siga ofreciéndole asistencia en un plazo de cinco años? Puede obtener alguna pista sobre este punto echando un vistazo a la fundación y el tamaño de la empresa.

El éxito de su solución de CM integral depende en gran medida de la precisión con la que haya sido adaptada a sus necesidades específicas. Por lo tanto, cuando seleccione a su proveedor, no tenga en cuenta únicamente el hardware y el software disponibles, sino también el concepto de servicio y formación y la experiencia demostrada.

7. RETORNOS

¿Por qué hay cada vez más empresas que optan por el CM integral?

El ejemplo práctico descrito anteriormente ha mostrado que el CM con nuevas formas de tecnología puede merecer la pena, con lo que se abren nuevas oportunidades de CM para los técnicos de mantenimiento, en particular en la industria de procesos. Los ejemplos siguientes muestran cómo los técnicos de mantenimiento, y también los proveedores de servicios, en realidad se benefician de las soluciones integrales:

Evitar las paradas no programadas: Para evitar las paradas no programadas ocasionadas por las rupturas y la abrasión de los motores de las fresadoras de una planta rumana, se instalaron más de 100 sensores en las 38 fresadoras y rectificadoras. El ahorro anual es de 49.000€, tras la deducción de los costes de adquisición.
Menos fallos de las máquinas, menos desechos: Las altas temperaturas y la disponibilidad constante son los factores principales para el desgaste excesivo de los motores en la planta de Brasov. Para prevenir las paradas no programadas, se instalaron más de 200 sensores en las máquinas de tratamiento térmico y otras máquinas adicionales. El ahorro anual es de 46.000€, tras la deducción de los costes de adquisición

Es preciso reducir drásticamente los fallos al año en las máquinas (aprox. 90 al año): La producción está parada durante una o dos horas cuando se producen fallos de la maquinaria. Este es precisamente el motivo por el que el fabricante finlandés de cemento ha optado por una solución integral. Debido a que hacía mucho tiempo que no había una solución rentable inalámbrica en el mercado, no se aplicó una solución integral hasta 2020, cuando el fabricante de cemento encontró un remedio. Actualmente el cliente tiene instalados varios centenares de sensores alrededor del molino de cemento.

Las nuevas tecnologías no solo son interesantes a nivel del mantenimiento interno. También abren una amplia gama de oportunidades y opciones para los proveedores de servicios. Un ejemplo: Una solución de monitorización integral, basada en el análisis de las vibraciones y el uso de la tecnología de red en malla y de la computación en la nube, abre posibilidades totalmente nuevas para el equipo responsable del mantenimiento en una empresa polaca. Se pueden realizar ofertas mucho más rentables a los clientes. Las operaciones de servicio diarias se pueden realizar con mayor facilidad y rapidez, pudiendo llegar a reducir hasta un 70 % menos de visitas presenciales a los clientes, representando un ahorro considerable.

8. Y AHORA TAMBIÉN INCLUIMOS LA LUBRICACIÓN

La lubricación de la maquinaria industrial, sobre todo de los rodamientos montados, es un factor crucial para la duración de vida útil y la seguridad de funcionamiento durante la misma. El re- engrase manual no solo requiere mucho tiempo, sino que también conlleva el riesgo de que el punto de lubricación reciba una cantidad de lubricante excesiva o deficiente. Ambos casos pueden ocasionar una reducción del rendimiento de los sistemas o incluso su fallo, de modo que se generan costes elevados e importantes pérdidas de tiempo.

¿Pero existen alternativas al re-engrase manual? ¿Los sistemas de lubricación automática pueden, además de reemplazar el proceso manual, lograr que esta tarea sea más segura, fiable y precisa? ¿Es posible reducir aún más el consumo de lubricante, pese a la mayor disponibilidad de los equipos, y actuar en general de forma más sostenible?

La lubricación automática: suministra una cantidad de lubricante controlada a diferentes puntos de lubricación. Se realiza durante el funcionamiento de la máquina para reducir los períodos de inactividad de esta. Distinguimos entre los sistemas que lubrican un solo punto o múltiples puntos y los sistemas de lubricación centralizada. Las rutas de control continúan siendo necesarias, pero su número es mucho más reducido que en los métodos descritos con antelación. La ventaja consiste en la lubricación altamente precisa que alarga la vida útil, evita la penetración de contaminantes y minimiza, además, el riesgo de accidentes.

La lubricación inteligente: es la forma más moderna de la lubricación. Con este método, el lubricador o el sistema avisará automáticamente al usuario cuando se dé un problema. Se monitorizan los propios sistemas de lubricación a través de un servicio digital y su correspondiente terminal móvil. Las ventajas son un acceso, independiente de su ubicación, a los datos de las máquinas y del estado de los lubricadores, la supresión de las rondas de control innecesarias y la monitorización remota.

Gracias a ello, puedo obtener los siguientes beneficios:

Simplicidad y transparencia: La integración en el sistema existente debería ser sencilla, igual que el manejo, como cuando hay que cambiar los cartuchos. Asimismo, los datos procedentes de los lubricadores deberían ser consultables desde cualquier lugar, además de transparentes y fácilmente comprensibles.
Evitar las paradas no programadas: Los sistemas de lubricación deben optimizar siempre la duración de vida útil y evitar las paradas no programadas ocasionadas por una lubricación incorrecta.
Costes reducidos: Los costes de adquisición no deberán suponer una imposición excesiva sobre el presupuesto de mantenimiento.
Seguridad y sostenibilidad: Los sistemas de lubricación, que en su versión ideal son inalámbricos, deberían abastecer a los puntos de lubricación de difícil acceso de forma segura y fiable. Además, han de reducir los trayectos a recorrer por el personal y aumentar la sostenibilidad.

9. CONCLUSIONES

Cuando se aplica el CM integral u otros modelos de soluciones, es preciso que tenga en cuenta que lo fundamental no es el valor de la unidad a monitorizar en sí, sino su criticidad y el acceso a la misma en la planta. Deberá cumplir los siguientes requisitos: