Mantenimiento basado en la fiabilidad ¿Por dónde Empezar?

MANUEL JARREGA 15 de mayo de 2025

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9 min. de lectura

Jesús Puebla Guedea
Ingeniero de fiabilidad y mantenimiento predictivo.
Consultor de fiabilidad en empresas nacionales e internacionales
Preditec S.L.

RESUMEN

Establecer un programa de mantenimiento basado en la fiabilidad desde sus cimientos puede presentar un desafío aparentemente abrumador, no obstante, es crucial entender que este proceso es un trayecto continuo donde cada paso dado constituye un avance significativo hacia el objetivo establecido. En el presente artículo, proponemos una serie de proyectos iniciales que pueden ser implementados como puntos de partida fundamentales para la instauración de una estrategia centrada en la gestión de activos mediante la utilización de datos y análisis como base para la toma de decisiones.

INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM por sus siglas en inglés, Reliability Centered Maintenance) es una estrategia integral que se ha convertido en un pilar fundamental para conseguir operar de forma eficiente y sostenible los activos en el sector industrial. Esta metodología va más allá del mantenimiento preventivo y predictivo convencional, enfocándose en maximizar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos a lo largo de su vida útil.

Se busca optimizar la gestión de activos mediante la identificación y mitigación proactiva de todos los modos de fallo que pueden afectar al rendimiento. A diferencia de las prácticas de mantenimiento tradicionales, que se centran en intervenciones periódicas o en respuesta a fallas, el RCM se basa en datos y análisis para tomar decisiones informadas sobre las acciones de mantenimiento.

El mantenimiento se programa en función de la condición real del equipo, la probabilidad de fallo y las consecuencias de dicho fallo. Se pretende evitar el mantenimiento innecesario o prematuro, reduciendo los costes asociados y aumentando la vida útil efectiva de los activos. Para ello, se utilizan técnicas de análisis de riesgos y consecuencias, para una gestión más eficiente de los recursos.

Al minimizar el tiempo dedicado a mantenimiento y maximizar el tiempo de funcionamiento efectivo, se aumenta la disponibilidad de los equipos en entornos industriales, donde la eficiencia y la productividad son cruciales, ya que una mayor disponibilidad se traduce directamente en una capacidad de producción más elevada y en la capacidad de cumplir con los compromisos contractuales.

En resumen, objetivo de implanta un sistema de mantenimiento basado en la fiabilidad aumentara la disponibilidad operativa, lo que se traduce en una mayor eficiencia, menores costes y una gestión más efectiva de los recursos. Lo que nos lleva a la pregunta que da titulo a este articulo, ¿Por donde empezar?

2. PASOS INICIALES PARA IMPLANTAR RCM

Una estrategia RCM se basa en la toma de decisiones basándose en datos reales extraídos de análisis y metodologías específicas que permiten clasificar los activos según su criticidad y analizar, prever y gestionar los modos de fallo de los activos. A continuación, se exploran algunos pasos y herramientas claves en este proceso:

2.1. Revisión del estado inicial

Es necesario conocer el punto de partida, buscar la existencia de análisis previos de criticidad y de modos de fallo, revisar los análisis causa raíz realizados, evaluar el software para la gestión del mantenimiento del que se dispone, conocer los procedimientos que se usan para gestionar los almacenes, repuestos, flujos de trabajo, pruebas de aceptación, etc. Puntuar cada uno de estos apartados identificando los puntos débiles en los que centrar la atención y tratarlos como oportunidades de mejora.

Los próximos proyectos deberían ir encaminados a optimizar estos procesos

Es importante conocer la opinión de distintos departamentos para desarrollar esta primera revisión del negocio, una única persona puede gestionar y coordinar las actividades, pero puede puntuar todas las áreas con precisión.

2.2. Evaluación de la criticidad de activos

La evaluación de la criticidad de activos es un proceso clave en la implementación del programa de fiabilidad. Implica identificar y clasificar los activos en función de su importancia para los objetivos operativos y empresariales. La criticidad no se limita solo al valor financiero del activo, sino que también considera su impacto en la producción, la seguridad, el medio ambiente y la calidad.

Durante esta fase, se desarrolla un análisis detallado que puede incluir aspectos como la probabilidad de fallo, las consecuencias de un fallo y la facilidad de detección de problemas antes de que afecten a la operación. La información recopilada se utiliza para priorizar los activos y determinar la frecuencia y la intensidad de los ensayos y de mantenimiento preventivo. Esta evaluación de criticidad sirve como base para una asignación eficiente de recursos y es esencial para orientar la estrategia de mantenimiento hacia donde más se necesita.

2.3. Identificación de modos de falla

La identificación de modos de falla es un proceso detallado que busca comprender los posibles escenarios en los que un activo puede fallar. Esto implica analizar los componentes individuales, los sistemas y las interacciones para determinar las condiciones bajo las cuales puede ocurrir un fallo. Técnicas como el Análisis de Modos de Fallo y Efectos o el árbol de fallos son herramientas útiles en este proceso.

Al identificar los modos de fallo, se puede desarrollar una comprensión profunda de los riesgos asociados con cada activo. Este conocimiento condiciona la estrategia de mantenimiento al permitir la implementación de acciones preventivas específicas para mitigar la probabilidad de suceder y los efectos de cada fallo. La identificación de modos de fallo también es crucial para establecer indicadores clave de desempeño (KPI) que facilitan la monitorización de la salud del activo.

2.4. Recopilación de datos históricos

La recopilación de datos históricos es esencial para fundamentar la toma de decisiones. Analizar la información pasada sobre el rendimiento y los fallos de los activos proporciona información valiosa sobre los patrones y tendencias que pueden no ser evidentes de otra manera. Esto incluye datos de mantenimiento, tiempos de inactividad, costes asociados, repuestos críticos etc.

Por tanto, se hace necesario preguntarse cuestiones como: ¿Se esta usando un GMAO? ¿Todos los datos que se introducen son fiables?¿Son suficientes? ¿Existen activos en planta que no están en el GMAO? ¿y equipos en GMAO que ya no existen?

¿Hasta donde llega el árbol de activos? ¿Llega hasta el objeto mantenible o se queda en la ubicación técnica? ¿cada activo tiene los repuesto asignados? Esta y otras preguntas deberían ser incluidas en las revisión del estado inicial del negocio, pero es la respuesta la que nos permite saber si los datos son utilizables para el calculo de distintas variables y KPIS desde ya mismo o debo adecuar mi estrategia a la hora de registrar los datos.

2.5. Otras medidas a realizar a corto plazo

En conjunto, estas cuatro fases previas sientan las bases para una implantación exitosa del RCM, proporcionando la información crítica necesaria para desarrollar estrategias de mantenimiento proactivas y centradas en la fiabilidad y hay documentación que recomienda empezar la generación del programa en fiabilidad con la implantación de estos análisis, para conocer y comprender los modos de fallo, pero hay un alto porcentaje de intentos que fallan en esta etapa inicial, por ser trabajos tediosos y que no tienen beneficios visibles en el muy corto plazo y en un inicio, para conseguir el apoyo tanto de la gerencia como de la gente, hay que empezar por medidas que den resultados visibles rápido y ayuden a convencer.

Esto no significa que no hay que hacer un análisis de criticidad y un análisis de modos de fallo, por supuesto hay que hacerlos, pero en este primer momento no de una manera exhaustiva, ya que suponen una gran cantidad de trabajo a muy corto plazo sin resultados visibles hasta el medio largo plazo.

Como primera recomendación hay que impartir formaciones y comunicaciones, para que el personal de planta conozca que se va a trabajar en mejorar y motivar a los empleados a que colaboren. Esta formación es un buen momento para mentalizar a los empleados y para repartir y rellenar encuestas sobre el estado inicial del negocio que nos ayuden a encontrar las oportunidades de mejora.

Otra implantación relativamente rápida y que aporta mejoras a corto plazo es la lubricación pon condición, hay pocas medidas tan sencillas y que aporten tanto a la fiabilidad de una planta, En mi opinión y viendo los datos de distintas empresas, en España se suele pecar de una sobrelubricación, es decir demasiadas veces y con demasiada grasa. No es raro encontrar fabricas donde se reconoce que se lubrica hasta que el aceite sale por el sello o que no se tienen en cuenta las paradas de planta para adecuar los preventivos.

En otras plantas industriales se usan con frecuencia lubricantes inadecuados o se mezclan distintos tipos, provocando la perdida de propiedades y por lo tanto un funcionamiento ineficiente.

Un buen comienzo, es comenzar unificando grasas y aceites para reducir la cantidad de lubricantes distintos utilizada en fabrica, revisar el almacenamiento correcto un lugar limpio y seco, evitar la contaminación entre distintos tipos y empezar con la lubricación por condición usando técnicas como las rutas de ultrasonidos y no según preventivos. Con ello se alargará la vida útil de los activos y se reducirán el numero de intervenciones.

El tercero de los objetivos a corto plazo es, si todavía estas en él, salir del ciclo del mantenimiento reactivo, Si gran parte de los trabajos realizados son reactivos y no son planificados, se consume mas tiempo y recursos de los necesarios, que deberían ser destinados a preventivos y predictivos, por lo que no se tiene personal disponible y no se realizan los trabajos planificados, reduciendo al fiabilidad de la planta y generando nuevos trabajos no planificados.

Para salir de este ciclo se puede comenzar dando importancia a los siguientes puntos.

• Crear la figura del planificador si no se tiene.
• Implantar KPIs de seguimiento de los trabajos que necesitas ser rehechos.
• Crear y actualizar los procedimientos de cada actuación que se realice. Especialmente las que tienen un alto porcentaje de repetición
• Ahorro de tiempo eliminado todas las tareas de mantenimiento preventivo que no aportan valor o incluso aumentan la probabilidad de fallo.
• Eliminar defectos, Revisando los procedimientos de los almacenes para confirmar que los repuestos no se están deteriorando en el.
• Eliminar defectos de los proveedores instaurando o mejorando test de aceptación.
• Nuevas tecnologías que permitan la detección temprana de fallos, por ejemplo, instalación de sensores con monitorización en tiempo real la detección de anomalías con alarmas estadísticas que avisan si detecta una desviación

Como ultima recomendación, todas la plantas industriales, hoy en día, tienen una gran cantidad de datos al alcance de su mano, Es interesante preguntarse si se están utilizando todos. Se tienen datos de proceso, consumos eléctricos, presiones, caudales, tiempos de los PLCS etc. Haciendo una revisión rápida seguro que encuentras variables que aplicándoles un poco de estadísticas podrían darnos información útil de manera sencilla, por ejemplo, la monitorización de las horas diarias de funcionamiento de los compresores de aire podría darnos una pista del estado de la línea de aire comprimido.

Por último, tener en cuenta que el mantenimiento basado en la fiabilidad nunca termina, continúa evolucionando en respuesta a los avances tecnológicos Existe siempre la posibilidad de mejorar, una vez conseguido un objetivo, pensar en el siguiente, nuevas tecnologías o sensores, nuevos análisis que permitan anticiparse más a lo fallos, nuevos proveedores.

3. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• Nowlan and Heap. Reliability-centered maintenance.
• Ramesh Gulati y Ricky Smith. Maintenance and reliability best practices
• J.Tranter. The ten phases of asset reliability transformation. J.Tranter. Launching your asset reliability transformation.
• J.Tranter. Breaking out of the reactive maintenance cycle of doom.