Perspectivas y reflexiones en torno del Mantenimiento predictivo aplicado a la edificación: La evolución hacia el Mantenimeinto proactivo

Alberto Martínez Ramos 26 de marzo de 2026

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24 min. de lectura

Alberto Martínez Ramos
Ingeniero asesor
Diputación de Barcelona

1. ANTECEDENTES: REVOLUCIONES INDUSTRIALES Y ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

El surgimiento de la ingeniería del mantenimiento puede asociarse a la revolución industrial. Como sabemos, con la revolución industrial acaecida a lo largo del siglo XVIII, especialmente en Inglaterra, surge la necesidad de reparar las máquinas de vapor. James Watt, mecánico y fabricante de aparatos científicos recibió el encargo de la Universidad de Glasgow de reparar una máquina de vapor de Newcomen y durante el proceso de reparación observó que era posible mejorar su eficiencia. Tras varios años de investigación, patentó una mejora de la máquina de vapor en 1769 y pasó a la historia. Pero se ignora que él fue uno de los primeros ingenieros de mantenimiento.

En ese momento histórico, la estrategia de mantenimiento se basaba en la reparación de las averías --mantenimiento correctivo-- realizada generalmente por los propios operarios que las manipulaban (¿proto-Total Productive Maintenance? o mantenimiento autónomo). Es un tipo de mantenimiento artesanal, no planificado porque las paradas de producción no representaban un problema significativo. Podríamos hablar de la primera generación del mantenimiento que se prolongó hasta principios del siglo XX.

Con la segunda revolución industrial, caracterizada por la introducción de la electricidad como fuente de energía de las máquinas y los métodos de organización en cadena de montaje se pasó a un modelo de producción masivo en fábricas. Otra característica importante fue la especialización del trabajo. Henry Ford fue uno de los primeros en establecer un área dedicada a la reparación y mantenimiento de sus equipos de producción, se estaban creando las bases del mantenimiento industrial. Como el objetivo fue maximizar la producción y trabajar a la máxima capacidad del taller (producción en masa), se empieza a tomar conciencia de la necesidad de evitar averías o fallas. Los nuevos departamentos de mantenimiento buscan evitar las fallas mediante inspecciones, ajustes y reemplazos programados. Surge el mantenimiento preventivo. Esta segunda generación del mantenimiento se basa en la especialización, la sistematización y la planificación orientada a evitar las fallas. La programación de las tareas de mantenimiento se basa en calendarios, horas de operación, o número de unidades producidas. Con ello se logra una mejora la disponibilidad, pero con el inconveniente de realizar mantenimientos innecesarios (cambiar piezas que aún tienen vida útil) o a no detectar problemas que se desarrollan entre los intervalos programados (el correctivo no desaparece).

A partir de los años 80 del siglo XX, los avances tecnológicos y la complejidad de la maquinaria evidenciaron todavía más las limitaciones de la estrategia preventiva del mantenimiento de la anterior etapa. La tercera revolución industrial se caracterizó por la incorporación de la electrónica a los equipos de producción que permitió la automatización de los procesos productivos. Pero también permitió monitorizar mediante sensores el estado o condición de la máquina o equipo y mediante el análisis de unos determinados parámetros clave anticiparse a una posible falla del sistema. Surgió el mantenimiento predictivo o basado en condición (que como veremos no es exactamente lo mismo) con el que se consiguió aumentar la disponibilidad de los equipos, hasta cierto punto. El objetivo es eliminar el correctivo anticipándose a las fallas: podríamos hablar de mantenimiento 3.0.

En la actualidad, la innovación que se ha producido es que la electrónica de los equipos se ha conectado a internet (Internet of Things) lo que permite la deslocalización de la gestión y el análisis masivo de los datos. Con la aparición de algoritmos y la IA, no solo se automatiza la producción sino su gestión. La cuarta revolución es la revolución smart, lo que en el sector industrial se conoce como smart factory y como smart building, en edificación, del que hablaremos más adelante. El objetivo de la producción más que su masificación es la flexibilidad para adaptarse con rapidez a las tendencias del mercado.

Es importante diferenciar entre tipo de mantenimiento y estrategia de mantenimiento. Habitualmente se define como “tipo de mantenimiento” a las operaciones o tareas involucradas en el mantenimiento de un equipo, y que, como norma general, se refiere al momento de su ejecución con respecto a la falla. De esta forma, las tareas preventivas se desarrollan antes de que la falla ocurra con el objetivo de evitarla. En cambio, las tareas de mantenimiento correctivo se ejecutan después de que ocurra el fallo, para devolver al equipo a sus condiciones de servicio.

Por otro lado, cuando nos referimos a “estrategia de mantenimiento” estamos considerando la combinación de los diferentes tipos de tareas involucradas para conseguir un objetivo de mantenimiento (fiabilidad, disponibilidad, etc.). Por regla general, las mejores estrategias de mantenimiento son aquellas que combinan los diferentes tipos de mantenimiento en función de los recursos disponibles y los objetivos establecidos. De esta forma, las estrategias de mantenimiento que se pueden seguir habitualmente son:

• Estrategia reactiva pura en la que no se realiza ningún esfuerzo de conservación de los equipos, que son usados hasta que se rompen por desgaste (run to fail). La mayor ventaja de esta estrategia radica en su bajo costo de inversión e infraestructura inicial, ya que no se invierte en personal de mantenimiento ni en repuestos. Sin embargo, el coste a medio y largo plazo se puede incrementar en especial en los periodos de finalización de la vida útil de los equipos por las paradas del servicio por la reparación de averías no programables. Puede ser una buena estratégia para equipos de bajo coste de reemplazo y de alto coste del mantenimiento preventivo.
• Estrategia sistemática pura: Es aquella que se realiza de manera programada con el fin de mantener los equipos en buen estado de conservación. El objetivo es conseguir un determinado nivel de servicio del equipo durante su ciclo de vida, así como incrementar su vida útil. Este tipo de estrategias presenta ventajas respecto del mantenimiento correctivo puro como el incremento de la vida útil de los equipos, rentabilizando mejor el capital de inversión, la reducción de los tiempos de respuesta, reduciendo el coste de “no producir”. Las paradas programadas permiten una mejor organización, disponiendo de los repuestos y el personal especializado en el momento de abordar los trabajos. Diversos estudios apuntan a una reducción de la probabilidad de las averías entre el 12- 18 %.
• Estrategia condicional pura: Es aquella que analiza el estado actual de los equipos, interviniendo solo si se requiere. Como ventajas obtenidas en esta operativa, se consigue también un aumento del ciclo de vida de los equipos, se reduce el costo del mantenimiento respecto de otras estrategias como por ejemplo las sistemáticas al realizar las operaciones de mantenimiento solo cuando son realmente necesarios. La inversión en equipos de diagnóstico y formación de profesionales es la más elevada de las estratégias e implica un rigor elevado en el seguimiento de los equipos para mantener los niveles de fiabilidad.

En general, los mejores resultados se obtienen mediante combinaciones de las diferentes estrategias en función de la criticidad de los equipos, la fiabilidad deseada sin olvidar considerar aspectos económicos. Así, por ejemplo, existirán equipos cuyo mantenimiento estará supeditado a un overhaul, otros en los que se realizarán tareas de mantenimiento sistemático y, por supuesto, se realizarán periódicamente mediciones con técnicas predictivas para actuar sobre aquellos equipos que lo requieran.

En el siguiente apartado vamos a centrarnos en la tipología de mantenimiento conocida como predictiva que es la base de la estratégia del tipo condicional.

2. CARACTERÍSTICAS DEFINITORIAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La norma UNE-EN 13306 sobre Terminología del Mantenimiento clasifica los tipos de mantenimiento en dos amplios grupos en relación con si la intervención se realiza antes o después de la falla en el activo o equipo. Se trata pues de una clasificación temporal.

Y en esa clasificación, el mantenimiento predictivo (PdM, en adelante) cae bajo el ámbito de lo preventivo que es el que se realiza a

• intervalos predeterminados → mantenimiento sistemático o programado, sin investigación previa de la condición del elemento
• o de acuerdo a criterios establecidos
  • Basado en la condición (CBM, en adelante) mediante monitorización del funcionamiento y/o de los parámetros del elemento
    • ejecutado siguiendo una previsión consecuencia del análisis y evaluación de los parámetros significativos de la degradación del elemento → Mantenimiento Predictivo

destinado a reducir (no eliminar) la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un elemento.

Los elementos clave que caracterizan al PdM son en el ámbito temporal que se ejecuta antes, que tiene como finalidad reducir los fallos y que como método utiliza la monitorización y, lo que es más importante, el análisis y evaluación de parámetros de funcionamiento.

Vamos a rastrear otras definiciones de PdM que se dan en otras normas de reconocido prestigio. Una norma importante es la ISO 14224 sobre “Industrias petroleras, petroquímicas y de gas natural: recopilación e intercambio de datos de fiabilidad y mantenimiento de equipos”. Ésta lo define como

Mantenimiento basado en la predicción del estado futuro de un elemento, estimado o calculado a partir de un conjunto definido de datos históricos y parámetros operativos futuros conocidos.

Y el Mantenimiento basado en la condición (CBM):

Mantenimiento preventivo basado en la evaluación del estado físico que puede realizarse mediante la observación del operador, según un cronograma, o mediante la monitorización del estado de los parámetros del sistema.

Por último, la norma IEC 60050-192: Mantenibilidad, fiabilidad y calidad de servicio (cláusula 192-01-20) define el mantenimiento predictivo de la siguiente manera:

Mantenimiento basado en la estimación de la condición futura de un elemento y que se ejecuta cuando las acciones de mantenimiento predefinidas son aplicables.

El núcleo del mantenimiento predictivo se basa en la estimación de la condición futura. A diferencia del mantenimiento preventivo basado en el tiempo o el uso (que interviene en intervalos fijos), el predictivo se basa en el análisis de datos de condición (como vibraciones, temperatura, aceites, etc.) para pronosticar el momento más probable en que un equipo o componente fallará o requerirá atención.

Y en que la intervención se realiza cuando las acciones de mantenimiento predefinidas son aplicables, lo que implica que la intervención no se realiza en un momento prefijado, sino solo cuando la predicción indica que es el momento óptimo, justo antes de que ocurra la falla. Esto maximiza el tiempo de operación del equipo, optimizando los recursos y evitando tanto el mantenimiento innecesario (mantenimiento preventivo excesivo) como las fallas catastróficas (mantenimiento correctivo).

Técnicamente, el tipo de mantenimiento predictivo busca predecir el punto P de la falla potencial en la curva P−F y los métodos de detección que utiliza para conocer el estado o condición del equipo buscan expandir el intervalo de detección.

La curva de potencial de falla (o curva PF) proporciona al responsable de mantenimiento información sobre cómo se comporta un activo antes de que ocurra una falla.

FUENTE:  https://biblus.accasoftware.com/en/p-f-curve-explained-definitions-and-how-its-used-to-improve-maintenance/

Recordemos algunas definiciones claves de esta curva:

• Falla Potencial (P): El momento en que un activo muestra signos iniciales de deterioro, lo que indica que un problema está comenzando. En esta etapa, el equipo aún funciona, pero los síntomas son perceptibles.
• Falla Funcional (F): El punto en el que el equipo ya no puede realizar su función prevista y no cumple con un estándar específico de rendimiento.
• Intervalo P-F: El tiempo entre la falla potencial (P) y la falla funcional (F). Este intervalo es crucial para la planificación del mantenimiento y se utiliza para programar intervenciones como reparaciones o reemplazos.

Sobre esta curva volveremos, en varias ocasiones a lo largo de los próximos apartados.

Podemos concluir este apartado estableciendo que la característica definitoria principal del PdM es que nos indica el “cuándo” debemos actuar. Se trata de un método “just in time” digamos. Como crítica, este tipo de mantenimiento no entra en el ámbito de las causas ni de las consecuencias de la falla, evita que se produzca mediante una operación de mantenimiento (reemplazar, engrasar, ajustar, ...) pero no entra en el análisis de la causa-raíz de la falla para evitar que puede volver a repetirse: Evitamos la avería, pero no la causa de la avería.

Más adelante, veremos que el siguiente paso en la evolución o madurez de un sistema de mantenimiento debe proceder al análisis y evaluación sistemática de un elemento que presenta un fallo, con el fin de identificar y analizar el mecanismo de fallo, la causa de fallo y consecuencias del fallo (criticidad).

3. IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN EL SECTOR DE LA EDIFICACIÓN.

El sector industrial y el sector de la edificación presentan diferencias fundamentales que condicionan las estrategias de mantenimiento a implantar. De forma muy simplificada, el objetivo fundamental de la industria es la producción y para ello su estrategia se basa en la confiabilidad de sus equipos, que las instalaciones estén el máximo tiempo disponibles para cumplir con los programas de fabricación. Los paros de los equipos se cuantifican económicamente en pérdidas de producción. La principal preocupación del jefe de mantenimiento es que no se pare la producción.

Sin embargo, en el sector de la edificación, el objetivo del mantenimiento es el confort de los usuarios y la seguridad de los equipos y también se incorporan elementos medioambientales. De estos objetivos, el prioritario es la seguridad, que implica una fuerte reglamentación orientada a prevenir los riesgos. Ya sabemos que la mayoría de reglamentos de “seguridad industrial” obligan legalmente a implantar programas de mantenimiento preventivo pautados (ascensores, contra incendios, RITE, …). De esta manera se llega a identificar el mantenimiento preventivo con el normativo o legal.

En relación con los costos, resulta difícil evaluar los costos de las averías (más allá del coste directo de su reparación) porque es un intangible que afecta a la imagen corporativa de la empresa y al confort de los empleados y usuarios del edificio.

Como sabemos y a pesar de que el mantenimiento predictivo, ofrece beneficios significativos (reducción de costos, prolongación de la vida útil de los equipos y mejora de la seguridad) no se está implantando en el sector de la edificación, al menos de forma importante, por diversas razones. Como hemos visto a diferencia de la industria, donde las máquinas operan en entornos más controlados y sus fallos tienen un impacto directo y cuantificable en la producción, la edificación presenta una serie de características que dificultad su implantación, entre ellos los más relevantes son:

1. Complejidad y heterogeneidad de los sistemas/activos:

• Un edificio alberga una gran variedad de sistemas (estructurales, eléctricos, hidráulicos, climatización, seguridad, ascensores, etc.) de diferentes fabricantes y tecnologías. Integrar la monitorización de todos ellos es una tarea compleja.
• Activos estáticos y dinámicos: Si bien hay equipos dinámicos (bombas, motores) susceptibles de mantenimiento predictivo, muchos elementos de un edificio son estáticos (estructura, fachadas, cubiertas), donde la detección de fallos requiere otras técnicas (inspecciones visuales, termografía, etc.) que no siempre se prestan a la monitorización continua.
• Vida útil prolongada: Los edificios tienen una vida útil mucho más larga que la mayoría de la maquinaria industrial, lo que puede dificultar la acumulación de datos históricos a largo plazo y la justificación de inversiones iniciales en sistemas de monitorización complejos.

2. Falta de datos confiables y de alta calidad:

• Sistemas de recolección de datos inmaduros: Muchas organizaciones del sector de la edificación carecen de sistemas integrales y estandarizados para la recopilación de datos de los activos del edificio en tiempo real.
• Calidad de los datos: Sin datos suficientes, precisos y en tiempo real de sensores y sistemas de monitoreo, es difícil realizar análisis significativos y entrenar algoritmos de Machine Learning para predecir fallos de manera efectiva.
• Integración de sistemas: La integración de los datos de diferentes sensores y sistemas con un sistema de gestión de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) o un sistema de gestión de edificios (BMS) puede ser un desafío técnico.

3. Barreras económicas y de inversión inicial:

• Costos iniciales elevados: La implementación de un programa de mantenimiento predictivo requiere una inversión significativa en sensores, hardware, software, infraestructura de red y capacitación del personal.
• Retorno de la inversión (ROI) a largo plazo: Aunque el mantenimiento predictivo reduce los costos a largo plazo, el ROI no siempre es inmediato o tan visible como en otros sectores.
• Cultura de mantenimiento reactivo: Históricamente, el sector de la edificación ha operado bajo un modelo de mantenimiento correctivo (reparar cuando se rompe) o preventivo (reparaciones programadas), lo que dificulta la justificación de una inversión en un modelo más avanzado.

4. Resistencia al cambio y falta de capacitación:

• Falta de experiencia y conocimientos: Se requiere personal con conocimientos en análisis de datos, Machine Learning, sensórica y sistemas de información para implementar y gestionar programas de mantenimiento predictivo
• Resistencia a las nuevas tecnologías: Existe una resistencia natural a adoptar nuevas metodologías y tecnologías por parte del personal y las empresas del sector, que a menudo prefieren seguir con prácticas establecidas.
• Necesidad de formación: Es fundamental capacitar a los usuarios finales para que puedan interpretar la información proporcionada por las herramientas de análisis predictivo y actuar en consecuencia.

5. Normativa y regulación menos exigente:

• Falta de requisitos específicos: A diferencia de sectores como el aeronáutico o el energético, donde el mantenimiento predictivo es crítico para la seguridad y la eficiencia, la normativa en el sector de la edificación no exige su aplicación.
• Enfoque en la seguridad mínima: La prioridad suele ser cumplir con los estándares mínimos de seguridad y habitabilidad, lo que puede desincentivar la inversión en tecnologías de mantenimiento más avanzadas.

Con todo y a nivel mundial, el mantenimiento predictivo podría representar entre el 5% y el 20% del total de las tareas de mantenimiento en un edificio, dependiendo de su tipo, antigüedad y nivel de digitalización. Podemos cuantificar que para

• Edificios Antiguos: El porcentaje se acerca al 5% o menos, ya que el mantenimiento principal es Correctivo y Preventivo basado en tiempo.
• Edificios Modernos (Smart Buildings) y Grandes Complejos (FM Avanzado): El porcentaje puede ascender hacia el 20% o más, ya que utilizan sensores IoT, análisis de datos y software avanzado (CMMS/GMAO) para monitorizar sistemas críticos (HVAC, ascensores, electricidad).

Lo que se conoce como “Mantenimiento de Clase Mundial” (MCM) o World Class Maintenance (WCM) recomienda una distribución de tipos de mantenimiento en el que el mantenimiento PdM debe estar en el entorno del 40 %. Como vemos, en el mejor de los casos de la actualidad se debe doblar este tipo de mantenimiento, es decir, estamos muy lejos.

Recordemos que la WCM se alinea con el estándar ISO 55001: Sistema de Gestión de Activos que proporciona los requisitos para establecer, implementar, mantener y mejorar un sistema de gestión de activos. El objetivo de esta norma es maximizar el valor de los activos a lo largo de su ciclo de vida y optimizar su rendimiento.

Como conclusión podemos resumir que para la implantación del PdM en el sector de la edificación es necesario combinar una importante inversión en digitalización de la gestión del mantenimiento y una no menos importante labor de capacitación del personal de mantenimiento que parece difícil dado la situación actual del mercado laboral.

4. TECNOLOGÍA PARA IMPLANTAR EL PREDICTIVO Y SUS BENEFICIOS EN EL SECTOR DE LA EDIFICACIÓN

Hemos visto que la función del PdM es determinar “cuándo” actuar para prevenir una falla o avería en un equipo, lo que en la curva P-F se denomina extender el intervalo P-F, es decir, separar temporalmente al máximo la detección de los indicios de la avería y la avería propiamente dicha. Para ello se cuentan con diferentes métodos de detección, diferentes tecnologías para monitorizar unos parámetros críticos que definen el estado de una máquina o equipo que es el paso previo al PdM, lo que se conoce como CBM (condition based maintenance)

La ISO 17359 Condition monitoring and diagnostics of machines es una buena guía para establecer los procedimientos que deben considerarse al establecer un programa de monitorización del estado de los equipos sobre los que queremos aplicar técnicas de PdM. El alcance de este trabajo no permite profundizar en esta norma pero proporciona en la Tabla A.1 los siguientes ejemplos de parámetros de monitorización de estado por tipo de máquina.

Entendiendo que hay unas técnicas de monitoreo esenciales o más efectivas indicadas con P (Primario) y otras técnicas útiles o complementarias indicadas con S (Secundario).

Vamos a ver cómo aplicar estas técnicas de monitoreo a la curva de potencial de falla (curva PF) que nos proporciona información sobre cómo se comporta un activo antes de que ocurra una falla. Cada activo o equipo tiene una curva propia y unas técnicas más apropiadas que permiten detectar con mayor anticipación o precocidad las fallas, es decir, ampliar el intervalo P-F (desplazarse hacia la izquierda en la gráfica) pero de forma genérica suele ser de este tipo:

FUENTE: Limbe (https://limblecmms.com/learn/metrics/pf-curve/) adaptado

Podemos establecer unos rangos de intervención según la técnica de izquierda a derecha: predictivo / preventivo / correctivo. Y cuanto más nos desplazamos a la izquierda, menos costes implica la intervención como se muestra en el siguiente gráfico, con lo que además de evitar la falla y aumentar la disponibilidad se ahorran costes.

FUENTE: https://www.newequipment.com/learning-center/article/21250889/p-f-curve-intersections-with-maintenance-reliability-approaches-part-i adaptado.

5. MÁS ALLÁ DEL PREDICTIVO: EL PROACTIVO Y EL BASADO EN RIESGO

Hemos visto las ventajas que representa el PdM y las dificultades que representa su implantación en Edificación. En términos de la curva P-F la gran ventaja del PdM es conseguir desplazarse hacia la derecha, lo que significa “ganar tiempo”, anticiparse, pero no se logra modificar la curva. La avería, la falla volverá a suceder. Con el PdM podemos predecir el “cuándo” pero no sabemos el “porqué”, las causas, ni tampoco las consecuencias. Esta técnica no deja de ser pasiva en el sentido que no actúan directamente sobre las características del equipo o activo. Como los elementos que afectan a la curva P-F son principalmente

• el diseño y los materiales del activo
• la instalación y montaje del activo
• la calidad de los recambios del activo
• condiciones operacionales y ambientales del activo

Si queremos seguir avanzando en la madurez de nuestro sistema de gestión del mantenimiento, y no solo evitar las averías sino evitar las causas de las averías, hemos de ir a atacar estos elementos. Es lo que se denomina el mantenimiento proactivo.

El mantenimiento proactivo es una estrategia de gestión de activos enfocada en identificar y corregir las causas raíz de los fallos antes de que estos ocurran, con el objetivo de mejorar la confiabilidad y la vida útil de los equipos. Es decir, no se trata ya de anticiparse a los problemas , sino de eliminar las causas de los problemas . Dicho de otro modo, no se trata de mejorar la disponibilidad del activo (availability) sino cambiar el enfoque y conseguir un activo confiable a lo largo de toda su vida útil (aumentar la confiabilidad - reliability). Es decir, no se trata ya solo de mantener el activo sino de gestionarlo y volvemos al enfoque de la ISO 55001: Sistema de Gestión de Activos.

Esto en nuestra curva P-F representa intervenir más allá de la fase de operación del activo, ir aguas arriba. La curva entonces expande su dominio temporal pasa a denominarse D-I-P-F o curva de ciclo de vida del activo, porque la intervención se expande desde el mantenimiento a todo el ciclo de vida para conseguir unas condiciones óptimas de operación. Y eso se consigue, en primer lugar participar en el diseño original (D) del activo definiendo con precisión cuales son los requerimientos de funcionamiento para la aplicación concreta. Posteriormente, supervisar la instalación del activo (I) en planta. Lo que se conoce en el mundo anglosajón como commissioning. De esta forma lo que se consigue es elevar la curva de manera que se alarga la vida útil del activo mediante lo que podemos denominar el intervalo D-I que en lugar de intervenir en el eje temporal se interviene en el eje de la condición del activo, de la salud del activo, de la resistencia al fallo.

De manera que las curvas comparativamente quedarían de esta nueva forma (inferior en rojo la curva P-F original y superior en negro, la curva una vez hemos incrementado el intervalo D-I):

FUENTE: https://www.industrypartners.com.au/blog/reliability-centred-maintenance, adaptado

La otra pata del sistema proactivo se debe basar en el análisis del riesgo, es decir, evaluar las consecuencias que la avería representa para nuestro negocio, el impacto que una avería representa en costes económicos y los no tangenciales como de imagen o reputación.

Muy resumidamente porque el espacio para su exposición es limitado, se trata de concentrar los esfuerzos de mantenimiento proactivo en aquellos activos que tienen una mayor repercusión en nuestro negocio, enfocarnos en aquello que realmente es crítico en nuestro negocio y que cada jefe de mantenimiento conoce a la perfección, aquel activo que es vital para que no se interrumpa la actividad de la empresa, para que no cause discomfort en los usuarios del edificios y no alteren la actividad de los empleados.

6. REFLEXIÓN SOBRE LAS NUEVAS FUNCIONES DEL "JEFE DE MANTENIMIENTO"

En la visión tradicional, las funciones del jefe de mantenimiento empiezan cuando en el handover se decepcionan (más o menos bien) unos activos cuyo objetivo es conservar en el estado en el que los recepcionó. Su función principal es la de evitar o reparar las averías que se puedan producir. Su mayor pericia estará en la previsión y en el culmen en la predicción de las fallas. Pero esta función no deja de ser pasiva, no actúa directamente sobre aquello que condiciona el estado de los activos. En términos de la curva P-F, trata de expandir el intervalo P-F, pero como hemos visto con esto no se modifica la curva del equipo. Es en ese sentido que es pasivo. Pero creemos que es posible, ampliar el ámbito de intervención del Jefe de Mantenimiento y pasar de la pasividad a la proactividad. Es decir, tomar activamente el control con la capacidad de decidir qué hacer en cada momento, anticipándose a los acontecimientos. El nuevo jefe de mantenimiento no solo se pregunta "¿cuándo va a fallar?", sino "¿por qué está fallando?" y "¿cómo podemos evitar que falle en el futuro, o incluso mejorar su rendimiento?".

Pero antes de exponer cómo se concreta la proactividad, vamos a ver qué es lo que preocupa al “jefe de mantenimiento” en la actualidad y cómo cree que tiene que conseguirlo. Para ello, vamos a analizar los datos que provienen del estudio de IFMA sobre Grandes cifras del 2021. En una encuesta, realizada a jefes de mantenimiento se evidenció que respecto a los índices de control de calidad del servicio que le resultan de mayor importancia y utilidad en su su día a día por orden son:

1. Tiempos de respuesta en el mantenimiento correctivo y disponibilidad de equipos
2. KPI´s y SLA´s acordados para el mantenimiento preventivo y técnico-legal
3. Índice de satisfacción del usuario final de la instalación
4. Identificación de mejoras en las instalaciones

Es decir, que en la cotidianeidad de su trabajo lo primero que le ocupa es el correctivo y la disponibilidad de los equipos (tareas reactivas y pasivas). Pero si se le pregunta por el futuro (lo que cree que tendría que ser) respecto de herramientas para el área de mantenimiento sus respuestas van hacia el ámbito de lo predictivo

• Internet of Things (IoT) el 42%;
• los sistemas de gestión de mantenimiento asistido (GMAO), el 30,4%;
• Building Information Modeling (BIM), el 12,5%;

O sobre cómo evolucionarán los servicios de mantenimiento en un futuro:

• 76,8% “implantación de metodología de predictivo”.
• 67,9% “servicios basados en resultados”;

Como resumen, la principal preocupación del jefe de mantenimiento es cumplir con la normativa y tener el edificio dentro de los parámetros de confort. Sin embargo, los profesionales del sector son conscientes de la necesidad de implantar la metodología del predictivo en los edificios.

Y esta implementación del Mantenimiento Predictivo tiene que modificar el rol del jefe de mantenimiento operativo, pasando de ser un gestor de crisis y reparaciones a un líder táctico, basado en datos y enfocado en la optimización y la fiabilidad. Ya no se trata solo de "arreglar cosas", sino de evitar que se rompan, optimizando el rendimiento de los activos y contribuyendo directamente a los objetivos de negocio. Y este tipo de mantenimiento, el PdM, ha de servir para sentar las bases para enfoques aún más avanzados inspirados en la quinta revolución industrial: integración tecnológica de las nuevas tecnologías (Big Data, IoT y IA). El mantenimiento en el sector industrial se está transformando hacia el Mantenimiento Proactivo que es un paso más allá del predictivo. No solo predice fallas, sino que busca eliminar las causas raíz de los problemas y mejorar la fiabilidad del equipo desde su diseño. Para ello debe incluir elementos como el análisis de causa raíz, la mejora continua y el rediseño de componentes.

Tradicionalmente, un jefe de mantenimiento pasaba gran parte de su tiempo “apagando incendios”, gestionando

emergencias y coordinando reparaciones no planificadas. Con este enfoque proactivo se cambia radicalmente:

• De la "Gestión de Crisis" a la "Gestión de Riesgos": En lugar de reaccionar a las fallas, el jefe de mantenimiento ahora se enfoca en identificar y mitigar riesgos antes de que se materialicen. Esto implica un análisis constante de datos para prever problemas.
• De la "Reparación" a la "Optimización de Activos": El objetivo principal se convierte en maximizar la vida útil de los equipos, minimizar el tiempo de inactividad y asegurar la disponibilidad operativa, en lugar de simplemente restaurar la funcionalidad tras una avería.

Y, asociado a este nuevo enfoque se requieren nuevas responsabilidades

1. Análisis y Gestión de Datos mediante la Interpretación de KPIs y Tendencias con la asistencia de Software Avanzado (CMMS/GMAO, IoT, e Inteligencia Artificial) para poder tomar las Decisiones.
2. Planificación y Programación Inteligente para optimizar las Intervenciones de mantenimiento just-in-time lo que requiere la coordinación inter-departamental.
3. Liderazgo y Desarrollo del Equipo para gestionar este cambio mediante la Formación y Re-capacitación del equipo de mantenimiento.
4. Selección e Implementación Tecnológica para evaluar las soluciones tecnológica y su integración al sistema.

En definitiva, la función del jefe de mantenimiento se eleva de un nivel operativo a uno más estratégico y técnico-analítico. Deja de ser un mero "bombero" para convertirse en un gestor de la fiabilidad y la eficiencia operativa, que aumenta el valor de los activos de la empresa.

En clave de la curva D-I-P-F, el nuevo jefe de mantenimiento se debe enfocar en el dominio de la curva proactivo que es aquel que está más cerca del eje de ordenadas que es la fase de desarrollo del activo y desde este dominio pasar a gestionar todo el ciclo de vida del equipo activamente.

FUENTE:  https://www.machinerylubrication.com/Read/32567/predictive-maintenance-vs-proactive-maintenance-why-not-both

BIBLIOGRAFÍA

UNE-EN 13306: Terminología del Mantenimiento

ISO 14224: Industrias petroleras, petroquímicas y de gas natural: recopilación e intercambio de datos de fiabilidad y mantenimiento de equipos

IEC 60050-192: Mantenibilidad, fiabilidad y calidad de servicio ISO 17359: Condition monitoring and diagnostics of machines

Informe Grandes Cifras FACILITY MANAGEMENT en España (2020) de la COMISIÓN RESEARCH de IFMA España