Mantenimiento | Industria química y de proceso

Recomendaciones para transformar un contrato de: “Mantenimiento de maquinaria ...”, en un contrato de: “Gestión del mantenimiento de la maquinaria ...”

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Imagen del artículo Recomendaciones para transformar un contrato de: “Mantenimiento de maquinaria ...”, en un contrato de: “Gestión del mantenimiento de la maquinaria ...”

Marcelo Acurio Herrera
Mgtr. en industria 4.0
Experto en Gestión del Mantenimiento, certificado por la Asociación Española de Mantenimiento AEM

RESUMEN

Actualmente una empresa o un taller de fabricación puede tener todo tipo de maquinaria, desde un sencillo taladro de pedestal, hasta una máquina con varios elementos de automatización asociados capaces de: almacenar, distribuir, paletizar, embalar y cargar de forma automática la materia prima y los productos terminados con ayuda de sistemas hardware y software.

Estos elementos o sistemas, pueden pertenecer a uno o varios fabricantes y normalmente con la venta de la maquinaria, se formalizan contratos de mantenimiento entre fabricantes y cliente para garantizar su correcto funcionamiento.

Muchos de estos contratos, siguen pautas específicas de los fabricantes en cuanto a atender las necesidades del producto y cubrir la normativa vigente, pero carecen de características o propiedades que permitan ir más allá de una revisión metodológica de determinados puntos.

La ejecución de las tareas que especifican estos contratos, son realizadas mayoritariamente por especialistas autorizados por la marca, quienes serán los encargados de realizar las operaciones rutinarias y que no suelen evolucionar en función de las necesidades reales que puedan requerirse con el paso del tiempo.

Este artículo presenta una realidad del mercado actual y propone un planteamiento que permita transformar estos contratos de mantenimiento, en “contratos para la gestión del mantenimiento de estas máquinas industriales”.

Palabras clave: Máquinas industriales, contratos de mantenimiento, gestión del mantenimiento.

INTRODUCCIÓN

Según el libro “Historia industrial”, publicado en 1997 por Edicions Universitat Barcelona, la economía de un país se afianza en su crecimiento de forma sostenible, cuando se altera o modifica la capacidad que tiene de producir los distintos tipos de productos, bienes y servicios que consumen sus habitantes con el objetivo de ir mejorando o reduciendo continuamente los costes relativos a su producción.

Los procesos que permiten alterar la capacidad productiva procuran siempre en la práctica, mejorar todos los elementos que se requieran para garantizar el bienestar de las personas satisfaciendo sus necesidades y están íntimamente ligados al termino desarrollo económico que afecta de forma notable a la oferta y demanda de estos bienes, productos y servicios; añadiendo la necesidad de ir mejorando las técnicas utilizadas en la mejora continua de estos procesos

La revolución industrial producida a finales del siglo XVIII fue el detonante para la transformación económica mundial mediante la transformación de procesos manuales en fabricaciones a gran escala mediante maquinas, trayendo consigo la necesidad  de desarrollar actividades que permitan mantener estas máquinas operativas el mayor tiempo posible.

El mantenimiento industrial en su etapa inicial, tenía una importancia secundaria y era realizado por los propios operarios o personal de producción hasta la llegada de la Primera Guerra Mundial y la fabricación en serie en la que, las fábricas establecieron las pautas necesarias que permitiesen realizar los mantenimientos de las máquinas en el menor tiempo posible. Hasta finales del siglo XX, el mantenimiento industrial ha experimentado tres etapas evolutivas representadas en la tabla 1

OBJETIVOS EN LAS ETAPAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRIMERA GENERACIÓN (1930 y 1950)SEGUNDA GENERACIÓN (1950 y 1980)TERCERA GENERACIÓN (1980 y 2000)
- Reparar los equipos en caso de averías-   Obtener una mayor disponibilidad de los equipos de planta -   Obtener una mayor duración en los equipos -   Obtener una mayor fiabilidad de los equipos -   Reducir los costes de mantenimiento.-   Obtener una mayor disponibilidad y fiabilidad de los equipos -   Obtener una mayor seguridad de los equipos -   Obtener una mayor calidad de los productos y servicios -   Proteger el medioambiente -   Incrementar la duración de los equipos -   Reducir los costes de mantenimiento.

Tabla 1: Objetivos del mantenimiento industrial según su etapa evolutiva.

PROBLEMAS DETECTADOS

Hoy en día, la aplicación de tecnologías pertenecientes a las generaciones de mantenimientos citadas anteriormente en un entorno real de trabajo presentan muchas problemáticas asociadas, dentro de las cuales podemos destacar las siguientes:

1. Falta de personal altamente cualificado.

En un artículo publicado en 2016 por Francisco Javier Cárcel Carrasco denominado “Análisis del sector del mantenimiento en relación con estudios sectoriales”, se presenta un estudio en el que se incluyen gráficas relacionadas con una encuesta realizada por la AEM a 152 empresas de distintos sectores en las que se analiza la evolución y situación del mantenimiento en España (ver figura 1).
En la figura 1, se puede observar como a partir del año 2000 en España, se observa un importante incremento en la falta de personal cualificado llegando a superar el 50% de la demanda, siendo incluso mayor en las pequeñas y medianas empresas.

Figura 1: Falta de cualificación de operarios de mantenimiento. Fuente (AEM, 2010).

2. Ejecución de tareas innecesarias.

Esta problemática afecta de forma notable a las tareas o actividades relacionadas con el mantenimiento preventivo y se refiere a la percepción que puedan tener los técnicos o ingenieros de servicio en la realización de tareas que pueden considerarse innecesarias.

Además, los propietarios de la maquinaria suelen mostrar interés en la realización de otras tareas que bajo su punto de vista, puedan aportar mayor valor a la conservación del equipo u optimización de sus prestaciones en función de sus necesidades particulares.

Es importante que las empresas fabricantes o subcontratas de servicios de mantenimiento consideren políticas de optimización como recabar datos de procesos que puedan ser analizados técnicamente para obtener resultados que ayuden a la dirección de la empresa, a eliminar las actividades que se consideren redundantes o innecesarias; generando una dinámica de trabajo que aproveche al máximo el factor experiencia de la mano de obra especializada.

3. Elevado número de mantenimientos correctivos.

Es una problemática que conduce a los propietarios de maquinaria o equipo industrial a la externalización de los servicios de mantenimiento debido a los elevados gastos de tiempo y dinero que requieren sus equipos para mantenerse activos.

En este escenario, la empresa contratista o prestataria de los servicios de mantenimiento se enfrenta a un gran dilema y es:

¿Qué tipo de mantenimiento/s requiere ese equipo y cual debería ejecutarse primero?

En la revista de investigaciones sociales publicada por ECORFAN de la República de Nicaragua (junio, 2017); se publica un artículo denominado “Una polémica trascendental sobre el mantenimiento preventivo y predictivo” en se aborda la problemática de cual metodologías y técnicas se debería aplicar en estos casos para reducir los costes de mantenimiento e incrementar la disponibilidad y fiabilidad de la maquinaria o equipo.

Los autores de este artículo proponen la implantación de dos tipos de mantenimientos: preventivo y predictivo, siendo que el mantenimiento preventivo deberá aplicarse antes de un predictivo y no a la inversa.

SOLUCION PROPUESTA

Como solución a la problemática detectada, se plantea la figura de la subcontratación mediante un contrato win – win para la gestión de mantenimiento entre el fabricante de la maquinaria y el propietario y/o su transformación desde un contrato de mantenimiento estándar.

Para esto, se propone la creación de una estructura relacionada con la gestión del mantenimiento industrial (conocida también como ingeniería de mantenimiento o mantenimiento 4.0).

  • Gestión del mantenimiento (cuarta generación). - Se considera como una evolución del mantenimiento de tercera generación, al que se añaden herramientas tecnológicas que permitan tratar y almacenar datos relativos al entorno y la operativa de las máquinas en entornos digitales.
    Según Francisco Javier Gonzalez Fernandez en su libro “Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado”, el mantenimiento 4.0 añade una infinidad de datos adicionales a los propios de la máquina, que pueden ser relevantes para su funcionamiento mediante tecnologías como: Big data, IoT, IA, Cloud computing, etc.

DESAROLLO

A continuación, se exponen una serie de pasos recomendados (6) para llevar a cabo esta transformación.

1. Definir un plan estratégico.

En el que se definan la misión y objetivos estratégicos de contratista y contratante, además de un análisis preliminar con el que se pueda obtener un diagnóstico que respalde la decisión de subcontratar los servicios para el contratante (matrices DAFO y/o herramientas estadísticas) y las ventajas para el contratista (estudios de mercado) en el supuesto de implantar este tipo de contratos.

El plan además, deberá presentar una arquitectura (ver ejemplo figura 2) con la solución propuesta para la implantación del sistema de gestión de mantenimiento de la maquinaria incluida en el contrato win – win.

Figura 2: Arquitectura de la solución propuesta

2. Creación de indicadores (KPI´s).

Una vez que se ha constatado la eficacia de externalizar los servicios de mantenimiento en función del análisis propuesto, se propone la creación de un conjunto de indicadores por parte de la empresa fabricante de la maquinaria (contratista) para ser almacenados en una base de datos local y que podrán ser utilizados posteriormente en contratos con empresas de distintos tamaños, sectores y necesidades.

Estos indicadores serán: Básicos (Disponibilidad, costes, fiabilidad, etc.) y elaborados (avances tecnológicos y utilización de recursos, gestión económica, etc.)

3. Compartir datos técnicos.

Para el siguiente paso, se propone crear una infraestructura que permita al propietario de la maquinaria instalar sistemas expertos GMAO y CMI, muy útiles y necesarios para automatizar la gestión del mantenimiento especificada en el contrato.

Para esto, se sugieren las siguientes subetapas:

Subetapa 1. – Creación de base de datos compartida e infraestructura.

A continuación, en la figura 3 se presenta una vista arquitectónica con una estructura típica en estos escenarios, en donde los clientes y fabricante disponen de bases de datos propias. Se recomienda crear una base de datos compartida para volcar los datos que van a ser compartidos y consumidos por los sistemas expertos.

Figura 3: Arquitectura con actores para recolectar datos de diversas fuentes.

Una vez que se han volcado los datos fuente en las bases de datos disponibles, existe la posibilidad de que estos datos no sean compatibles entre sí y tampoco lo sean con los sistemas expertos seleccionados, para salvar este problema; se requiere del uso de aplicaciones y técnicas que permitan la transformación de los datos recolectados, en datos que puedan ser utilizados por los sistemas expertos seleccionados (ver figura 4)

Figura 4: Arquitectura para transformar datos de fuentes diversas, en datos consumibles por los sistemas GMAO y CMI

Subetapa 2. – Decisión y creación del equipo de implantación de los sistemas expertos (GMAO y CMI).

En esta subetapa se plantea: definir los objetivos para la implantación de los sistemas, definir las estrategias, definir las brechas y mejoras que influyen en este subproceso y crear un equipo para implantar los sistemas expertos.

Subetapa 3. – Selección de un sistema GMAO y CMI que se ajusten a las necesidades de las empresas.

Para esta subetapa se plantean: seleccionar los KPI´s a utilizarse, capacidades de integración de sistemas existentes con sistemas candidatos, análisis de módulos requeridos y características de los sistemas candidatos.

Subetapa 4. – Selección de recursos e instalación de los sistemas GMAO y CMI.

Para esta subetapa se plantea la creación del equipo de trabajo que permita implantar los sistemas y su posterior configuración.

Subetapa 5. – Identificación de las necesidades del sistema e interacciones entre contratista y contratante

Para esta subetapa se proponen los datos, activos y recursos más destacados y que deben ser definidos o preconfigurados en los sistemas expertos antes de su uso.

Para realizar este planteamiento, se ha tomado como base una memoria realizada por Rafael Vidal Lillo denominada “Implantación de sistema GMAO para planta de fabricación ITC packaging” de Junio del 2020; en donde se sugiere un pan de acción que permita: definir los datos maestros, definir los activos, definir las familiar y subfamilias para clasificar los activos dentro de los módulos de los sistemas expertos instalados.

Subetapa 6. – Formación y divulgación

En esta subetapa se recomienda establecer un plan de formación que permita obtener e incrementar las habilidades y conocimientos de los trabajadores respecto del funcionamiento de los nuevos sistemas.

Subetapa 7. – Consolidación de sistemas GMAO y CMI

En esta última subetapa, se consideran labores o tareas que permitan mejorar la gestión de la infraestructura de las empresas que dan soporte a los nuevos sistemas con lo que se procura: reducir costes, mejorar su rendimiento y gestionar las actualizaciones.

4. Aplicar tecnologías y técnicas de ingeniería de mantenimiento.

Esta es una etapa crucial para el éxito de la implantación del contrato de gestión de mantenimiento entre fabricante de maquinaria y el propietario, dado que se requiere de personal que reúna ciertas características técnicas y de experiencia en todas las áreas de conocimiento que involucra las labores para la gestión del mantenimiento.

Una vez que los datos y recursos tecnológicos están configurados para dar servicio, se complementan con los conocimientos requeridos por todos los actores involucrados, atendiendo a las ventajas competitivas que dispone la empresa contratista relativas a la gestión en los mantenimientos: preventivos, correctivos o predictivos; junto con la capacidades operativas de sus ingenieros de servicio para aplicar técnicas antes descritas y que atienden al entorno y la propia maquinaria como: RCM, TPM, MBFS, entre otras.

5. Analizar resultados.

Una vez que se ha implementado una estructura que permita aplicar técnicas y tecnologías de gestión de mantenimiento mediante sistemas expertos, el último paso es medir los resultados obtenidos.

Las mediciones se deben realizar con los propios sistemas expertos y pueden ser periódicas atendiendo a los valores obtenidos mediante los KPI´s

En esta subetapa se presentan los elementos que intervienen y el tipo de información entregada mediante gráficos e informes dirigidos a directivos y mandos departamentales relacionada con: costes, gastos, tiempos de intervención, etc.

6. Formalización del contrato para la gestión del mantenimiento de la maquinaria.

Como paso final, se procederá a la redacción de una plantilla de un contrato win – win, en el que se intentará considerar todos los aspectos que deban cubrirse para su correcta aplicación, uso e impugnación en caso de ser necesario.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

  • Historia industrial. Edicions Universitat Barcelona, 1997
  • Francisco Javier González Fernández. Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado. 6ta Edición. FC EDITORIAL, s. f.
  • Francisco Javier Cárcel Carrasco. «Análisis del sector del mantenimiento en relación con estudios sectoriales». 3C Tecnología Vol.4 – No 4 (marzo de 2015). https://www.google.es/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=&ved=2ahUKEwiv7 9HitL6AhUK_BoKHf1oA3wQFnoECB8QAQ&url=https%3A%2F%2Fdialnet.unirioja.es%2Fdescarga%2Farticulo%2F5280573.pdf&usg=AOvVaw0IG3xhQBECXb-EwKnsmxz5.
  • ECORFAN; Revista Investigaciones Sociales. «Una polémica trascedental sobre el mantenimiento Preventivo y Predictivo», junio de 2017.
    https://www.ecorfan.org/republicofnicaragua/researchjournal/investigacionessociales/j ournal/vol3num8/Revista_de_Investigaciones_Sociales_V3_N8.pdf#page=8.
  • Marcelo Acurio Herrera. Transformación de un contrato de: “Mantenimiento de maquinaria industrial entre fabricante y cliente”, en contrato de: “Gestión del mantenimiento de la maquinaria industrial entre fabricante y cliente”. Noviembre 2022.
  • Rafael Vidal Lillo. «Implantación de sistema “GMAO” para planta de fabricación ITC PACKAGING». Universidad Politécnica de Valencia, 2020.

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