Seguridad Integral en Maquinaria: Un Enfoque Holístico, desde la adquisición hasta el mantenimiento

Roberto Vaccari 19 de febrero de 2026

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21 min. de lectura

Roberto Vaccari
Process Safety Technical Lead Spain
SGS TECNOS S.A

Javier Franco Rodríguez
Especialista en Directiva de Máquinas
SGS TECNOS S.A

1. INTRODUCCIÓN

La Seguridad de la maquinaria en el sector industrial es un imperativo que va más allá del cumplimiento normativo; es una inversión estratégica en capital humano, continuidad operativa y reputación corporativa. El marco legislativo europeo ha experimentado una transformación significativa con la publicación del Reglamento (UE) 2023/1230 relativo a las máquinas, que deroga la Directiva 2006/42/CE y será de plena aplicación a partir del 20 de enero de 2027. Este Reglamento, a diferencia de una directiva, no requiere transposición nacional, estableciendo requisitos armonizados y de aplicación directa en toda la Unión Europea. Esto subraya la necesidad de un enfoque más integrado y técnico desde las etapas tempranas de diseño y adquisición, y a lo largo de toda la vida útil de la máquina, ya sean equipos nuevos o de segunda mano. Aspectos como la "modificación sustancial", la ciberseguridad, y los componentes de seguridad digitales, incluyendo software comercializado de forma independiente, adquieren una relevancia sin precedentes.

El Real Decreto 1215/1997 establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, y la "Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los equipos de trabajo" del INSST (en adelante, Guía Técnica del INSST) proporciona criterios e información técnica para su correcta aplicación. Este artículo detalla un enfoque holístico y técnico para la gestión de la seguridad, crucial para que los profesionales del mantenimiento puedan afrontar estos nuevos desafíos, destacando la importancia de comprender qué hay detrás de una evaluación de riesgos y el expediente técnico asociado.

2. GESTIÓN INTEGRAL DE ADQUISICIÓN DE MÁQUINAS

La base de una máquina segura se establece mucho antes de su puesta en servicio. Una gestión de adquisición rigurosa es el primer y más crítico paso. La documentación técnica que acompaña al equipo es un componente esencial desde este momento.

Requisitos del Usuario (URS) Técnicamente Detallados

La fase de definición de los URS debe trascender la mera funcionalidad. Es imperativo especificar:

• Normas armonizadas aplicables (Tipo A como EN ISO 12100 para la evaluación de riesgos, Tipo B como EN ISO 13857 para distancias de seguridad, y Tipo C específicas para la máquina en cuestión).
• Niveles de Prestación (PL según EN ISO 13849−1) o Niveles de Integridad de Seguridad (SIL según EN IEC 62061) requeridos para cada función de seguridad, cuando la máquina vaya a formar parte de un conjunto o instalación que las requiera.
• Requisitos específicos derivados del Reglamento (UE) 2023/1230, como la capacidad de probar las funciones de seguridad, o previsiones para el rescate de personas.
• Necesidades de acceso para mantenimiento y limpieza, considerando la seguridad en estas operaciones; los trabajadores deberán poder acceder y permanecer en condiciones de seguridad en todos los lugares necesarios para utilizar, ajustar o mantener los equipos de trabajo.³
• Requisitos de ciberseguridad para proteger los sistemas de control y las funciones de seguridad.
• La documentación técnica debe permitir la identificación de peligros y la evaluación de riesgos inherentes al diseño.

Pruebas de Aceptación (FAT y SAT) focalizadas en Seguridad.

Durante esta fase se deben realizar comprobaciones e integrar datos que pueden servir en las fases de inspección posterior:

• FAT (Factory Acceptance Test): Verificación en las instalaciones del fabricante de que todas las funciones de seguridad especificadas en los URS operan correctamente (e.g., paradas de emergencia, enclavamientos, resguardos, sistemas de retención en asientos para máquinas móviles, funciones de seguridad implementadas por software). Se debe comprobar la documentación técnica (planos, esquemas eléctricos, neumáticos, hidráulicos, manual de instrucciones provisional).
• SAT (Site Acceptance Test): Tras la instalación y puesta en marcha inicial, se repiten las pruebas de seguridad en el entorno productivo real. Se verifica la correcta integración con otros equipos, la efectividad de las medidas de seguridad en condiciones operativas y se realizan mediciones críticas (e.g., tiempos de parada para validar distancias de seguridad de barreras inmateriales según EN ISO 13855

). Estos tests sientan las bases para las gamas de mantenimiento preventivo y para la comprobación inicial antes de la "puesta en servicio" o "primera utilización" a la que se refiere la Guía Técnica del INSST.

Manual de Instrucciones y Formación del Mantenedor.

El Reglamento (UE) 2023/1230 permite que el manual de instrucciones se proporcione en formato digital, debiendo el fabricante indicar cómo acceder a ellas. Estas instrucciones deben ser accesibles online durante la vida útil prevista de la máquina y al menos diez años tras su comercialización. El manual debe incluir, como mínimo y cuando proceda, la descripción de las operaciones de reglaje y de mantenimiento que deban ser realizadas por el usuario, así como las medidas de mantenimiento preventivo que se han de cumplir;⁴ también las instrucciones diseñadas para permitir que el reglaje y el mantenimiento se realicen con total seguridad, incluidas las medidas preventivas que deben adoptarse durante este tipo de⁵ operaciones. Deberá detallar las características de las piezas de recambio que deben utilizarse cuando estas afecten a la salud y seguridad de los operadores,⁶ e indicaciones sobre el ruido aéreo emitido y, cuando sea probable, sobre radiaciones no ionizantes que puedan causar daños. La Guía Técnica del INSST subraya que el manual de instrucciones debe contener información sobre normas de instalación y puesta en servicio, manejo, control de dispositivos de seguridad y normas de mantenimiento e inspección. Los equipos de trabajo no deberán utilizarse de forma o en operaciones o en condiciones contraindicadas por el fabricante. La formación del personal de mantenimiento debe ser exhaustiva, cubriendo estos aspectos y las particularidades de los sistemas de control y seguridad.

3. CAMBIO SUSTANCIAL: DEL (DES)CONTROL ACTUAL AL CONTROL DE CAMBIOS.

La adaptación de maquinaria es una realidad industrial. El Reglamento (UE) 2023/1230 es explícito sobre las implicaciones de una "modificación sustancial". Este es un punto donde las responsabilidades del fabricante original y del usuario que modifica pueden converger o transferirse. La Guía Técnica del INSST también aborda las modificaciones, distinguiendo entre aquellas previstas por el fabricante y las que no.

Definición Precisa según Artículo 3(16) del Reglamento: Una "modificación sustancial" es una modificación de una máquina o producto relacionado, por medios físicos o digitales, después de su introducción en el mercado o puesta en servicio, no prevista o planificada por el fabricante, que afecta a la seguridad al generar un nuevo peligro o aumentar un riesgo existente. Esto exige la incorporación de resguardos o dispositivos de protección cuyo procesamiento necesite la modificación del sistema de control de seguridad existente, o la adopción de nuevas medidas para garantizar la estabilidad o resistencia mecánica.

Consecuencias Legales y Técnicas: La entidad que realiza una modificación sustancial adquiere la condición de "fabricante" a efectos del Reglamento. Esto implica la obligación de:

• Realizar una nueva evaluación completa de riesgos.
• Elaborar un nuevo expediente técnico.
• Emitir una nueva Declaración UE de Conformidad.
• Colocar el marcado CE.
• Cumplir con todos los Requisitos Esenciales de Salud y Seguridad (Anexo III del Reglamento). En caso de una modificación sustancial que implique la "pérdida del CE" original, el equipo deberá ser sometido a una nueva evaluación de conformidad según RD 1215/97 desde la perspectiva del usuario, o a un nuevo proceso de marcado CE si la entidad que modifica asume el rol de fabricante. La Guía Técnica del INSST clarifica que si un empresario modifica sustancialmente un equipo de trabajo sujeto al Marcado CE, se convierte en fabricante y debe cumplir con la directiva de comercialización correspondiente.

Ejemplos de Cambios Sustanciales en Software:

• Modificación de Parámetros Críticos de Seguridad en un PLC de Seguridad de una línea de envasado en la industria alimentaria: Una línea de envasado y empaquetado de productos alimenticios utiliza un PLC de seguridad para gestionar los enclavamientos de las puertas de acceso a zonas peligrosas (e.g., unidades de termosellado, sistemas de corte) y las velocidades seguras en modo de ajuste. Un técnico de mantenimiento, bajo presión para aumentar la cadencia, modifica el software para reducir los tiempos de retardo de desbloqueo de las puertas o para permitir velocidades de operación mayores en modo de ajuste sin la presencia de un dispositivo de validación (pulsador de hombre muerto). Esta modificación afecta directamente la función de seguridad y su PL/SIL, generando nuevos riesgos de atrapamiento o contacto con partes móviles. Es una modificación sustancial que exige una revalidación completa de las funciones de seguridad afectadas y del software del PLC de seguridad.

• Integración de un Nuevo Módulo de Software con Funcionalidades de Seguridad No Previstas en un sistema de paletizado robotizado: En un centro de distribución, se añade un sistema de visión artificial avanzado a una célula de paletizado robotizada existente para optimizar la colocación de cajas de diferentes tamaños. Este sistema se interconecta con el controlador del robot para modificar sus trayectorias en tiempo real. Si esta nueva interacción no fue prevista por el fabricante del robot y puede influir en las zonas de seguridad predefinidas o en las funciones de parada segura (e.g., si el robot ahora puede alcanzar zonas no cubiertas por las barreras inmateriales originales), y requiere modificar la lógica de seguridad del robot para definir nuevas zonas seguras dinámicas o adaptar los campos de detección de los escáneres de seguridad, es una modificación sustancial. El software que desempeñe una función de seguridad y se comercialice de manera independiente se considera un componente de seguridad.

• Incremento de Presión o Caudal en Circuitos con Funciones de Seguridad en una prensa de estampación: En una prensa de embutición neumática, se decide aumentar la presión de trabajo de la red (Pamb) o se anula/modifica el regulador de presión local (pe) para obtener mayor fuerza en el cilindro de doble efecto. Si la presión de trabajo resultante supera la presión máxima de diseño de componentes como válvulas de vías (e.g., una 5/2 monostable servopilotada que controla el cilindro) o del propio actuador, se pueden producir fallos prematuros. Esto es especialmente crítico si la válvula forma parte de una función de seguridad (e.g., STO neumático). El aumento de presión puede afectar su tiempo de conmutación, su vida útil (reduciendo el B10d ), o incluso causar su bloqueo o fugas internas. La norma ISO 4414 exige que los componentes se utilicen dentro de sus límites de presión especificados y que se eviten sobrepresiones imprevistas. Además, un aumento de presión sin revisar la calidad del aire (según ISO 8573-1:2010) podría introducir más contaminantes (partículas, humedad, aceite ), afectando la fiabilidad de las juntas y la lubricación interna de los componentes. Esta modificación, al afectar potencialmente el PL de una función de seguridad, es sustancial.

• Alteración de un Circuito Neumático de Mando Bimanual en una máquina de ensamblaje: En un puesto de ensamblaje que utiliza un mando bimanual (EN ISO 13851 ) para proteger al operario durante la inserción de piezas, se modifica el circuito. Este típicamente consiste en dos válvulas pulsadoras 3/2 NC cuyas salidas alimentan una válvula de simultaneidad (función AND neumática ), que a su vez pilota la válvula de potencia del actuador. La modificación consiste en puentear una de las válvulas 3/2 NC o sustituirla por una válvula con enclavamiento, permitiendo que una sola mano active el ciclo. Esta acción anula el principio de simultaneidad requerido por EN ISO 13851 y es una modificación sustancial, ya que invalida la función de seguridad.

• Eliminación o Modificación de Válvulas de Seccionamiento y Descarga de Energía Residual (LOTO) en una unidad de mantenimiento: En una unidad de mantenimiento de una línea de producción automatizada, se sustituye la válvula de corte manual 3/2 NC con bloqueo para candado (elemento clave para LOTO según EN ISO 14118) por una simple válvula de bola 2/2 sin capacidad de descarga ni bloqueo seguro. Esta modificación impide la correcta disipación de la energía neumática acumulada aguas abajo (energías atrapadas), lo que supone un grave riesgo de puesta en marcha intempestiva durante intervenciones de mantenimiento. La ISO 4414 enfatiza la necesidad de dispositivos de seccionamiento fiables con capacidad de descarga y bloqueo. La pérdida de esta funcionalidad crítica, esencial para el proceso de consignación detallado en UNE-EN ISO 14118, constituye una modificación sustancial.

4. SOFTWARE: RIESGOS OCULTOS EN MÁQUINAS PROGRAMABLES

El Reglamento (UE) 2023/1230 aborda explícitamente los riesgos asociados al software y la ciberseguridad, reconociéndolos como componentes esenciales de la seguridad de la máquina. Para una correcta gestión de máquinas programables (e instalaciones) se deberá tener en cuenta por lo menos los siguientes aspectos:

Requisitos Esenciales de Salud y Seguridad (Anexo III) relativos al Software:

• Integridad de los Sistemas de Control: Los sistemas de mando deben diseñarse y construirse para evitar situaciones peligrosas. Un fallo en el hardware o software del sistema de mando no debe provocar situaciones peligrosas (Anexo III, 1.2.1).
• Protección contra la Corrupción (Ciberseguridad): "Los componentes de seguridad [...] y el programa informático y los datos que son esenciales para el funcionamiento seguro de dichos componentes, deben protegerse contra la corrupción accidental o intencionada" (Anexo III, 1.1.9). La conexión de la máquina a otros dispositivos no debe provocar situaciones peligrosas.
• Software como Componente de Seguridad: Un software que desempeñe una función de seguridad y se comercialice independientemente es considerado un componente de seguridad y debe cumplir con el Reglamento.
• Máquinas con Comportamiento Autoevolutivo (IA): El Reglamento introduce requisitos para máquinas que utilizan enfoques de aprendizaje automático para garantizar funciones de seguridad (Anexo I, Parte A, puntos 5 y 6). Estas máquinas deben diseñarse para que sus acciones no excedan las tareas y el espacio definidos y para que se puedan supervisar y corregir sus acciones.

Validación y Verificación (V&V) del Software de Seguridad mediante:

• La lógica de programación y el código fuente del software de seguridad deben incluirse en la documentación técnica.
• Se deben registrar las actualizaciones de software cargadas en la máquina. Cualquier intervención debe dejar evidencia.
• El V&V debe seguir metodologías robustas (e.g., las descritas en EN ISO 13849−1 para el SRASW - Software Relacionado con la Seguridad de Aplicación).

Gestión de Accesos y Autorizaciones: Es fundamental implementar un sistema de gestión de usuarios con diferentes niveles de acceso (operador, mantenimiento, administrador) para prevenir modificaciones no autorizadas de parámetros o lógicas de seguridad.

5. MANTENIMIENTO DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD: PLANES DE INSPECCIÓN

El mantenimiento de las condiciones de seguridad a lo largo del ciclo de vida de una máquina es un proceso dinámico y adaptativo, que actualmente enfrenta una necesaria transformación. El Real Decreto 1215/1997 define "equipo de trabajo" como cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo, y su "utilización" abarca la puesta en marcha o la detención, el empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el mantenimiento y la conservación, incluida en particular, la limpieza. El empresario adoptará las medidas necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el⁹ tiempo de utilización en condiciones tales que satisfagan las disposiciones del segundo párrafo del apartado 1 del artículo 3 del RD 1215/1997. Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o desajuste.

Actualmente, en muchas organizaciones, las estrategias de mantenimiento se fundamentan principalmente en tres pilares:

1. El manual de usuario proporcionado por el fabricante, que establece las pautas básicas de conservación.
2. La experiencia acumulada por la propia empresa con cada tipo de máquina, desarrollando un conocimiento empírico sobre sus modos de fallo y necesidades.
3. Las exigencias de producción, que priorizan la disponibilidad y fiabilidad de los equipos para cumplir con los objetivos de fabricación.

Paralelamente, la inspección de seguridad reglamentaria según el RD 1215/97 se ejecuta, en gran medida, de forma desconectada de estas operaciones de mantenimiento. Con frecuencia, esta inspección se limita a una comprobación visual del estado exterior y aparente de la máquina, utilizando checklists genéricos derivados del Anexo I de dicho Real Decreto. Este Anexo I es, por naturaleza, genérico para todo tipo de máquinas y equipos de trabajo. En determinados casos, un conjunto de máquinas complejo podría someterse a una inspección visual con dicho checklist genérico sin que se detecte absolutamente ninguna no conformidad aparente. Sin embargo, esta ausencia de hallazgos no garantiza que el equipo mantenga íntegras sus condiciones de seguridad originales. La Guía Técnica del INSST especifica que las comprobaciones (inicial, periódicas y tras situaciones excepcionales) deben ser efectuadas por personal con la formación y preparación adecuadas.

El futuro, y la senda hacia una seguridad más robusta y eficiente, reside en la convergencia de ambas actividades –mantenimiento e inspección de seguridad– hacia un modelo de inspección integrada en el mantenimiento. Este enfoque implica que las propias tareas de mantenimiento, ya sean preventivas (como la lubricación programada de rodamientos en motores eléctricos o la sustitución de filtros en sistemas hidráulicos), predictivas (como el análisis de vibraciones en bombas centrífugas o la termografía en conexiones eléctricas de potencia) o correctivas (como la reparación de una fuga en un cilindro neumático), deben incorporar la verificación y el restablecimiento de las condiciones de seguridad del equipo. Uno de los objetivos primordiales de este modelo de mantenimiento integrado debe ser el restablecimiento de las condiciones originales de seguridad definidas por el fabricante. Estas condiciones originales son las que se validaron durante la evaluación de conformidad inicial y que permitieron al fabricante declarar la conformidad de la máquina.

• Superando las Limitaciones del RD 1215/97 con un Enfoque Integrado: Si bien el Anexo I del RD 1215/97 establece requisitos mínimos para los equipos de trabajo, y el usuario tiene la obligación de utilizar equipos que cumplan con las disposiciones legales aplicables, un enfoque integrado va más allá. No se trata solo de cumplir un checklist en un momento determinado, sino de asegurar continuamente que la máquina opera conforme a su diseño seguro. Esto implica que el personal de mantenimiento, con la formación y conocimientos adecuados, asume un rol activo en la inspección continua de la seguridad.
  
• Integración de Pruebas Funcionales de Seguridad en el Mantenimiento Preventivo: El Reglamento (UE) 2023/1230 (Anexo III, 1.1.2.e) exige que "las máquinas o los productos relacionados se deben diseñar y fabricar de manera que el usuario pueda probar las funciones de seguridad". Esta exigencia es la piedra angular de la inspección integrada. Los planes de mantenimiento preventivo deben incorporar sistemáticamente estas pruebas, por ejemplo:
  • Durante las rutinas de lubricación y ajuste de una cadena de producción en una planta de automoción, se deben verificar los enclavamientos de los resguardos de protección de las diferentes estaciones.
  • Al realizar un análisis de vibraciones en un motor crítico de un sistema de bombeo en una planta petroquímica, se comprobará también la integridad de su sistema de parada de emergencia y la correcta fijación de sus protecciones.
  • En el marco de un plan de mantenimiento predictivo basado en termografía para cuadros eléctricos de control de procesos en una central de generación de energía, se verificará el correcto funcionamiento de los dispositivos de protección diferencial y magnetotérmica, que son también componentes de seguridad.
  • La alineación láser de ejes en un tren de potencia de una máquina papelera, una tarea de mantenimiento de precisión, debe ir acompañada de la verificación de que los resguardos de acoplamientos están correctamente instalados, en buen estado y sus enclavamientos (si existen) funcionan antes de la puesta en marcha.
  • Verificación funcional de paradas de emergencia, enclavamientos de resguardos, dispositivos de protección optoelectrónicos, mandos bimanos.
  • Medición periódica de tiempos de parada (según EN ISO 13855) para dispositivos optoelectrónicos.
  • Comprobación de parámetros de seguridad en PLCs de seguridad y variadores de frecuencia con funciones de seguridad integradas (e.g., STO, SLS, SSM), verificando que no han sido alterados y corresponden a la configuración validada.
  • Inspección de la integridad y correcto funcionamiento de los componentes neumáticos e hidráulicos de los circuitos de seguridad.
    
• Gestión Documental Activa y Revisiones Periódicas como Soporte a la Integración: La documentación no es un elemento estático; debe ser un reflejo fiel y actualizado del estado del equipo y de los procedimientos. Para lograr el restablecimiento de las condiciones originales, es crucial saber cuáles eran esas condiciones.
  • Evaluaciones de Conformidad Inicial y Periódicas: Deben realizarse antes de la puesta en servicio de un nuevo equipo y periódicamente según las recomendaciones del fabricante o la normativa aplicable, para confirmar que el equipo cumple con las disposiciones mínimas de seguridad. La Guía Técnica del INSST enfatiza la comprobación inicial (tras la instalación y antes de la puesta en marcha por primera vez), la periódica y la realizada después de transformaciones, accidentes o falta prolongada de uso.
  • Evaluación de Riesgos del Fabricante y del Usuario: El expediente técnico original y las evaluaciones de riesgo del usuario (revisadas ante modificaciones o incidentes) son fundamentales para definir los puntos críticos de seguridad a integrar en el mantenimiento.
  • Manual de Instrucciones del Fabricante: Es el documento de referencia para las operaciones de mantenimiento y las especificaciones de seguridad. Debe revisarse si el fabricante emite actualizaciones o si se realizan modificaciones en el equipo que alteren su funcionamiento original, para asegurar que las instrucciones sean correctas. Para máquinas con marcado CE, el manual del fabricante es un documento clave que acompaña al equipo.
  • Registros de Mantenimiento y Revisiones Periódicas: Deben actualizarse después de cada actividad de mantenimiento, inspección o prueba, para llevar un control preciso del estado del equipo y garantizar su correcto funcionamiento. Es fundamental conservar los registros de estas comprobaciones.
  • Certificados de Conformidad (CE): Revisar especialmente si se realizan modificaciones sustanciales, para asegurar que el equipo sigue cumpliendo con los requisitos legales.
  • Procedimientos de Trabajo Seguro (PTS) para Mantenimiento: Estos PTS deben incluir las verificaciones de seguridad específicas y deben revisarse si se modifican los procesos de trabajo, se identifican nuevos riesgos o se implementan nuevas tecnologías.
  • Formación e Información a los Trabajadores de Mantenimiento: Actualizar cuando se incorporen nuevos trabajadores, se introduzcan nuevos equipos o se detecten deficiencias en el conocimiento, para garantizar una capacitación adecuada en el uso seguro y mantenimiento de los equipos.

Herramientas y Metodologías Avanzadas para la Inspección Integrada:

• Checklists Específicos por Máquina/Función: Aquí radica uno de los mayores valores añadidos frente a las inspecciones periódicas generalistas. Un checklist derivado del Anexo I del RD 1215/97, al ser genérico, puede no detectar desviaciones sutiles pero críticas en máquinas complejas. Por ejemplo, una inspección visual de un conjunto de robots industriales o de una línea de prensas podría no revelar ninguna no conformidad según dicho checklist genérico. Sin embargo, si se diseña un checklist específico para ese conjunto, basado en un análisis profundo de los datos técnicos de cada máquina (esquemas eléctricos, neumáticos, software de control), en las funciones de seguridad integradas (PLCs de seguridad, enclavamientos tipo 4, barreras inmateriales con funciones de muting/blanking), en el diseño y parámetros del software de seguridad (tiempos de ciclo seguros, zonas de operación restringida, versiones de software validadas), en los parámetros de funcionamiento críticos (presiones de trabajo de cilindros de seguridad, caudales, temperaturas de operación de componentes electrónicos de seguridad) y en los ajustes precisos de los componentes neumáticos e hidráulicos que intervienen en funciones de seguridad, entonces sí se podrán identificar desviaciones respecto a los valores originales validados por el fabricante o tras una modificación controlada. Estos checklists específicos, nutridos por la evaluación de riesgos, el manual del fabricante y los URS, permiten una verificación mucho más profunda y orientada a confirmar la integridad real de las funciones de seguridad, yendo más allá de la simple apariencia externa. Pueden diseñarse para máquinas individuales, conjuntos de máquinas, así como para elementos auxiliares como escaleras, plataformas de acceso, partes estructurales o accesorios de elevación, incorporando comprobaciones ad hoc derivadas de los manuales de usuario y expedientes técnicos.
  
• Digitalización y Análisis de Datos: El empleo de software y aplicaciones móviles para la recogida de datos en campo durante las tareas de mantenimiento (incluyendo las verificaciones de seguridad), gestión de no conformidades y análisis de tendencias (e.g., uso de PowerBI para visualización de datos de inspección). En su apuesta por la innovación y la digitalización de servicios, SGS impulsa el desarrollo de soluciones software avanzadas que son fundamentales para materializar este enfoque holístico, y que se caracterizan por:
  1. Una herramienta de recogida de datos de campo mediante dispositivos móviles, como la App HERMES desarrollada internamente.
  2. Un procesamiento de datos centralizado, por ejemplo, basado en SharePoint, totalmente accesible al cliente y estructurado a partir de un inventario detallado de ítems del cliente (activos).
  3. La capacidad de generar y gestionar checklists específicos para cada ítem inventariado, adaptados a sus características particulares, incluyendo máquinas, conjuntos, escaleras, plataformas, elementos estructurales, accesorios de elevación, e integrando comprobaciones ad hoc extraídas de manuales de usuario y expedientes técnicos.
  4. El mantenimiento de una estadística de cumplimiento y estado para cada ítem, ofreciendo una visión clara del nivel de seguridad a través de dashboards como los visualizados en PowerBI.
  5. La generación y actualización automática de un listado de tareas de mantenimiento correctivo priorizadas, enfocadas en restaurar las condiciones originales de seguridad y funcionamiento, facilitando el seguimiento y cierre de acciones.
  6. La gestión de un calendario de inspección periódica y mantenimiento preventivo, asegurando la planificación y seguimiento de todas las actividades necesarias.
  7. La generación automática de hojas de Notificación de cumplimiento de las condiciones de seguridad del Anexo I del RD 1215/97 para los equipos conformes, así como actas de inspección detalladas, facilitando el cumplimiento de las obligaciones legales del usuario y la disponibilidad de la documentación de forma online.
     
• Integración con GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador): Los planes de inspección integrada y las tareas de mantenimiento de seguridad deben estar integrados en el sistema GMAO para asegurar su programación, ejecución, trazabilidad y cumplimiento. Esto facilita la gestión de un inventario de activos con sus características y límites.
  
• Enfoque Lean para la Eficiencia: La adopción de un enfoque Lean en estos procesos de inspección integrada puede mejorar significativamente su eficiencia. Permite optimizar la duración de las inspecciones al centrar los esfuerzos en la verificación de una serie de puntos críticos y mucho más concretos, definidos a partir del análisis técnico de cada equipo. Este enfoque, si bien requiere una inversión inicial de tiempo para generar la base de datos de seguridad detallada para cada máquina (incluyendo sus parámetros originales y funciones de seguridad), produce un claro retorno de la inversión a medio y largo plazo al agilizar las inspecciones periódicas y mejorar la detección temprana de desviaciones, optimizando así los recursos dedicados al mantenimiento y la seguridad.

Adoptar este modelo de inspección integrada en el mantenimiento, con el objetivo de restablecer y verificar continuamente las condiciones de seguridad originales del fabricante, no solo mejora el cumplimiento normativo, sino que incide directamente en la reducción de incidentes, la fiabilidad de los equipos y la creación de un entorno de trabajo intrínsecamente más seguro.

6. CONCLUSIÓN

La transición hacia el Reglamento (UE) 2023/1230 exige una elevación significativa del nivel técnico y de la rigurosidad en la gestión de la seguridad de la maquinaria. Un enfoque holístico, que integre la seguridad desde la definición de los URS, pasando por un control exhaustivo de las modificaciones sustanciales (con especial atención al software y la ciberseguridad), y culminando en planes de mantenimiento e inspección avanzados y una gestión documental activa, es indispensable. La evolución hacia una inspección integrada en el mantenimiento, donde se busca activamente el restablecimiento de las condiciones originales de seguridad del fabricante mediante herramientas como checklists técnicos específicos y soluciones digitales, es un paso crucial. Las organizaciones deben invertir en la cualificación de su personal, en la adopción de nuevas tecnologías para la gestión de la seguridad y en la creación de una cultura donde la seguridad sea un valor intrínseco en todas las operaciones. Este planteamiento no solo asegura la conformidad y protege a los trabajadores, sino que también robustece la fiabilidad de los activos y la eficiencia productiva, alineando la seguridad con los objetivos estratégicos del negocio en la era de la Industria 4.0. La comprensión profunda del expediente técnico y la documentación asociada a cada equipo de trabajo, apoyada por guías técnicas como la del INSST, es la piedra angular de este proceso. En definitiva, es crucial interiorizar que no hay mantenimiento efectivo sin considerar la seguridad de forma intrínseca, ni es posible garantizar una seguridad duradera sin un mantenimiento que preserve activamente dichas condiciones de seguridad.